解決窯尾漏料和改善窯系統(tǒng)通風(fēng)能力的方法

　　1、技改后生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題

　　1.1紅窯  

　　提產(chǎn)必然增加窯內(nèi)燒煤量。由于窯內(nèi)通風(fēng)阻力較大，煅燒還原氣氛濃重，火焰拉不長，經(jīng)常在距離窯口13～15m段生成喇叭形窯皮，嚴(yán)重時喇叭口最小斷面只有①1.2 m左右，致使窯內(nèi)憋火，火焰沖刷窯內(nèi)襯，造成局部高溫，一年內(nèi)接連四次在距離窯口2.5～5 m的區(qū)域產(chǎn)生掏雞窩紅窯現(xiàn)象。

　　1.2窯內(nèi)結(jié)圈結(jié)料球  

　　在生料成分正常、人窯表觀分解率相對穩(wěn)定、快窯速(≥4.O r/min)的情況下，距窯口1 7～30m段頻繁地消長附窯皮，形成后結(jié)圈?？迓涞母礁G皮在高溫液相的粘裹作用下形成蛋核，并在窯皮末端長時間停留滾動，逐步滾大成球，使之難以越過窯皮，阻礙料流，影響窯內(nèi)通風(fēng)。形成的料球在窯內(nèi)反反復(fù)復(fù)滾動長大，猶如推土機(jī)，把燒成帶窯皮逐步破壞掉，嚴(yán)重影響熱工制度的穩(wěn)定和耐火磚的使用壽命。

　　1.3窯尾漏料  

　　當(dāng)窯內(nèi)結(jié)成后結(jié)圈或有大料球存在時，由于物料被阻擋在窯后段，填充率過高，部分物料直接從窯尾密封圈縫隙溢流到外面，這種情況一般都可以通過針對性的操作調(diào)整來解決處理。但生產(chǎn)過程中，在窯內(nèi)沒有后結(jié)圈和料球、甚至燒成帶窯皮薄而偏短的情況下，也時有漏料現(xiàn)象出現(xiàn)，給系統(tǒng)操作和周圍環(huán)境產(chǎn)生較大影響，臺時產(chǎn)量降低，噸熟料消耗的熱耗、電耗等各項經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)明顯高出正常值。 

　　1.4窯尾煙室和進(jìn)料斜坡結(jié)皮積料    

　　窯尾煙氣中經(jīng)常伴隨有未燃盡煤粒產(chǎn)生的火花，窯尾煙室及縮口結(jié)皮較多，進(jìn)料斜坡積料較快。生料從左側(cè)面入窯，物料拋撒在窯尾拱頂通風(fēng)斷面，易被出窯熱煙氣攜帶人煙室乃至預(yù)分解系統(tǒng)內(nèi)，更加劇了進(jìn)料斜坡積料。

　　1.5窯尾阻力大  

　　窯尾負(fù)壓高達(dá)550～650Pa，超過正常情況下的窯路壓損400Pa左右，迫使高溫?zé)釤煔鈴臓t路方向通過；操作中為了平衡窯爐用風(fēng)量，要求三次風(fēng)閥必須關(guān)小，從而進(jìn)一步加劇了全窯系統(tǒng)壓損的增大。

　　2、解決問題的主要途徑  

　　通過對系統(tǒng)表現(xiàn)出的諸多癥狀進(jìn)行綜合分析，初步判定問題的根源在于窯內(nèi)通風(fēng)能力的欠缺和生料不能順暢地入窯。因此我們的每一步優(yōu)化改造都圍繞上述兩點進(jìn)行，每一步改造都產(chǎn)生了自身的作用。

　　2.1窯尾下料斜坡和煙室結(jié)構(gòu)的調(diào)整  

　　針對窯尾拱頂通風(fēng)截面偏小、窯路通風(fēng)阻力較大的情況，我們采取以下幾點措施進(jìn)行改造。    

　　(1)下料斜坡整體沿原斜坡平行方向下落200mm，考慮到進(jìn)料托板固定連接法蘭盤位置不可改動，下落后的斜坡與之連接應(yīng)盡可能平緩，確保無臺階。 

　　(2)耐火襯結(jié)構(gòu)重新設(shè)計：斜坡耐火材料總厚度由245mm(100mm鈣板+145 mm耐火磚)調(diào)整為150mm，取消100mm厚的硅酸鈣板，全部采用高強(qiáng)高鋁質(zhì)耐火澆注料。    

　　(3)在斜坡及其進(jìn)料舌頭澆注料整體設(shè)計上，為確保拱頂?shù)叫逼麓怪本嚯x盡可能增大，斜坡分三個傾斜角度平緩過渡人窯。上段50。維持不變；中段以兩頭保證150 mm襯厚為控制基準(zhǔn)，實際傾斜角度大約42.5。；下段即1000mm左右長的入料舌頭約以33。的傾斜角度人窯，相應(yīng)地把入料舌頭端面總襯厚由300 mm減為200mm，以增大傾斜度，取消了人料舌頭端面原有約150mm長的水平過渡段。    

　　(4)斜坡上段和中段各設(shè)置2個空氣炮，進(jìn)料舌頭段設(shè)置3個。7個空氣炮設(shè)為自動循環(huán)控制。    

　　(5)窯尾拱頂長度被縮短，拱頂與煙室之間的連接設(shè)計成50。左右的倒角，基本同斜坡平行，減薄耐火襯厚度，以進(jìn)一步加大拱頂斷面。 

　　(6)調(diào)整窯尾煙室耐火材料總厚度，硅酸鈣板由100 mm改為80mm，澆注料由200mm減薄為150mm，即煙室斷面長度和寬度都比原來擴(kuò)大了140-mm。 窯尾下料斜坡和煙室改造前后見圖1。這次改造基本杜絕了窯尾斜坡積料問題，煙室斷面風(fēng)速有所降低，邊壁結(jié)皮大幅度減少；系統(tǒng)阻力略有降低，但沒有根本性改觀，窯尾負(fù)壓仍然高達(dá)400Pa左右，窯內(nèi)依舊憋火；窯尾漏料現(xiàn)象還是較為突出。     

　　2.2回轉(zhuǎn)窯和煙室連接結(jié)構(gòu)優(yōu)化  

　　回轉(zhuǎn)窯為亞快速轉(zhuǎn)動設(shè)備，煙室處于靜止?fàn)顟B(tài)，兩者連接既要考慮緊湊性，又要考慮窯的上下竄動、轉(zhuǎn)動變形等方面的影響，如入料舌頭與窯筒體縮口之間的動態(tài)間隙較大或不均勻時，窯回轉(zhuǎn)過程中必然有一部分生料從間隙漏入窯封圈。因此，我們對回轉(zhuǎn)窯和煙室連接結(jié)構(gòu)進(jìn)行了優(yōu)化，優(yōu)化改進(jìn)前后情況見圖2，具體優(yōu)化改進(jìn)內(nèi)容包括： 

　　入料舌頭托板由整體式改進(jìn)為分塊組合型，便于裝卸和澆注。入料舌頭兩側(cè)增設(shè)400 mm高的擋料板，長度與人料托板相當(dāng)，防止生料從入料舌頭兩側(cè)沖出掉人密封圈內(nèi)，進(jìn)而漏到窯外。密封圈回料勺重新修復(fù)，回料勺傾角和形狀大小適當(dāng)調(diào)整，確保拋落的生料落在入料舌頭上?；剞D(zhuǎn)窯尾部澆注料取消了水平過渡段，從耐火磚末端到后窯口端面整體傾斜澆注，并將后窯口末端澆注料厚度由120mm提高為270 mm，同時也將人料舌頭與窯筒體縮口之間的間隙由200mm減為50mm。窯尾部澆注料材質(zhì)由高鋁質(zhì)耐火型改為高檔次的窯口專用澆注料，以提高耐磨性能。    

　　優(yōu)化效果：窯尾漏料現(xiàn)象未再出現(xiàn)，但窯內(nèi)憋火依舊厲害，窯尾負(fù)壓仍然高達(dá)400Pa左右，窯尾廢氣含塵濃度仍然較高，窯系統(tǒng)運行情況還是不理想。

　　2.3生料入窯方式改造 

　　原設(shè)計的生料人窯方式為左側(cè)面人窯，入口底部距離斜坡200mm左右。經(jīng)過對斜坡進(jìn)行平行下落改造之后，人口底部距離斜坡達(dá)到460mm左右，致使經(jīng)預(yù)熱分解后的生料流人煙室時不能沿入料舌頭順利進(jìn)窯，生料顆粒猶如瀑布撒落在窯尾拱頂通風(fēng)斷面，既不利于窯內(nèi)廢氣的排出，又增加了廢氣攜帶的生料粉粒。因此，雖然通風(fēng)斷面積提高了，但是系統(tǒng)阻力仍然較大。 

　　改進(jìn)途徑：取消生料側(cè)面入窯方式，將C5下料管以錐體底部為支點，向右方偏移大約10。，使生料從窯尾正背面順著斜坡流人窯內(nèi)。上述改進(jìn)過程中的關(guān)鍵點，首先是C5錐體底部與下料管連接部位耐火澆注料施工一定要細(xì)心，盡可能地平滑過渡，確保無臺階；其次是煙室進(jìn)料口開口不能過大，以防止窯尾廢氣短路竄人下料管；再次是進(jìn)料口底部耐火襯要和斜坡耐火襯整體設(shè)計，形成一個平面。

窯尾下料斜坡及煙室的改造

　　3、改進(jìn)后的效果  

　　通過對窯尾各個部位的優(yōu)化改進(jìn)，窯系統(tǒng)平均產(chǎn)量基本可穩(wěn)定在1 3 50 t/d以上，系統(tǒng)阻力(即高溫風(fēng)機(jī)進(jìn)口負(fù)壓)由改前的一5400 Pa左右降低至一4800～一5000 Pa，窯綜合運轉(zhuǎn)率超過了85%，熟料質(zhì)量合格率穩(wěn)步提高，系統(tǒng)生產(chǎn)狀況日趨良好。    

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