Φ3.4m×7.5m烘干生料磨提高產(chǎn)量的途徑

　我公司原有1條Φ3m×48m帶五級預(yù)熱器的NSF回轉(zhuǎn)窯，設(shè)計能力為720t/d。生料磨系統(tǒng)是由1臺Φ3.4m×7.5m烘干磨、TG700×32m斗式提升機、Φ3m旋風(fēng)式選粉機組成。磨機主要參數(shù)為:主電動機功率1000kW，入磨物料粒度≤25mm，水分<3%，成品細(xì)度80μm方孔篩篩余≤10%，研磨體裝載量70t時，磨機設(shè)計能力為54t/h。  
　　
1995年投產(chǎn)以來，生產(chǎn)穩(wěn)定。燒成系統(tǒng)改為帶MFC分解爐后，生產(chǎn)能力達(dá)到1230t/d。為了與此相適應(yīng)，我們對生料粉磨系統(tǒng)進(jìn)行了一系列改造，使磨機的年平均臺時產(chǎn)量達(dá)到81.86t/h，適應(yīng)了燒成系統(tǒng)提產(chǎn)后的生料需要，改造措施如下。  
1　降低入磨物料粒度 

　　
石灰石破碎系統(tǒng)由1臺重型板式喂料機和1臺TPC1412單段錘式破碎機組成，破碎石灰石和頁巖，臺時產(chǎn)量100t/h，破碎后入磨物料粒度≤25mm。為降低出破碎機物料粒度，對破碎機進(jìn)行了改造。 
　　
1)改造出料篦板 
　　
原設(shè)計的弧型出料篦板篦縫寬度為δ=28mm。為了能夠降低出料粒度且不會對破碎機產(chǎn)量及錘頭磨損有較大影響，將弧形出料篦板篦縫寬度降低到δ=25mm。 
　　
2)改造安全排料系統(tǒng) 
　　
該系統(tǒng)由柵門、軸、配重組成。當(dāng)有堅硬的異物或鐵器進(jìn)入破碎腔時，安全門可以開啟并排出異物，起到保護(hù)破碎機的作用。當(dāng)遇到硬度較高的石灰石時，也會開啟排出，這就影響了出破碎機的物料粒度。我們用2只尼龍棒車銷制成安全銷裝在內(nèi)殼體上，起到限制安全門開啟(閃動)的作用，并且不會影響破碎機的安全。由于尼龍銷比較脆，當(dāng)破碎機內(nèi)進(jìn)入鐵器時，安全門會將尼龍銷切斷并開啟將異物排出。崗位工人在皮帶機上發(fā)現(xiàn)異物或發(fā)現(xiàn)出料粒度增大，即會停機檢查破碎機的排料系統(tǒng)，更換新的尼龍銷。這樣既保證了在正常狀態(tài)下破碎機會均勻的排料，又保證了排料粒度。 
　　
3)實時監(jiān)控 
　　
在化驗室每天對出破碎機粒度檢測的同時，破碎系統(tǒng)的員工也必須對其進(jìn)行監(jiān)控，當(dāng)發(fā)現(xiàn)出破碎機物料粒度偏大時，立即對破碎機的弧型出料篦板與錘頭之間的間隙進(jìn)行調(diào)整，并對調(diào)整后的粒度進(jìn)行檢測。當(dāng)錘頭磨損過大時，則需對錘頭進(jìn)行更換或調(diào)換工作面使用。 
　　
經(jīng)過上述幾個方面的控制和管理，取得了很好的效果，出破碎機的物料粒度得到了很好的控制。使入磨物料粒度均勻穩(wěn)定，平均粒度在10mm左右。我們的控制方法是Φ25mm圓孔篩篩余≤14%，對提高磨機產(chǎn)量起到了重要作用。 

2　調(diào)整研磨體級配 

　　
調(diào)整級配前磨機的平均臺時產(chǎn)量是79.73t/h。83t/h時有飽磨現(xiàn)象出現(xiàn)，生料質(zhì)量受到影響。我們認(rèn)為主要原因是一倉平均球徑小和填充率低造成的。針對此情況在級配上作了相應(yīng)的調(diào)整，提高平均球徑加大了一倉的破碎能力。通過實踐取得了良好的效果。2001年和2002年鋼球級配見表1。 

在重視研磨體級配的同時，也不可忽視研磨體的消耗問題。否則到了一定程度后就會降低磨機的產(chǎn)量，所以對研磨體要及時的補充，保證其裝載量和級配的準(zhǔn)確性。 
　　
我們采取:①按單位產(chǎn)品研磨體消耗補充；②按填充率的變化補充；③按磨機主電動機負(fù)荷降低情況補充。輪流使用這3種辦法。在正常生產(chǎn)情況下，根據(jù)電動機的電流降低變化情況和單位產(chǎn)品研磨體消耗量進(jìn)行補充。遇停機時打開磨門進(jìn)行填充率的檢查，根據(jù)其變化進(jìn)行補充。因為各種方法都有其優(yōu)缺點，單獨使用一種方法有失準(zhǔn)確性，也會給生產(chǎn)帶來一定影響。幾種方法輪流使用可以起到互補作用，也更接近實際。在補球的同時，將加球時間做了適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，一般每月補球1次，現(xiàn)縮短到每半月1次。由于縮短周期，加球量少，磨機經(jīng)常處于良好的狀態(tài)，對磨機的產(chǎn)量和質(zhì)量起到了良好的作用。 

3　改進(jìn)和提高粉磨操作技術(shù) 

　　
我廠原控制的循環(huán)負(fù)荷率在60%～326%、選粉效率在27%～85%之間，波動較大。在操作中，我們逐步認(rèn)識到生料磨和選粉機能力平衡很重要。提高循環(huán)負(fù)荷率可減少過粉磨現(xiàn)象，但循環(huán)負(fù)荷率過高會使磨內(nèi)物料過多，產(chǎn)生“悶?zāi)ァ?，造成產(chǎn)質(zhì)量波動；循環(huán)負(fù)荷率過低，合格的細(xì)粉不能及時出磨，圈流粉磨的長處不能充分發(fā)揮反而會增加電耗和球耗。為此，對操作參數(shù)進(jìn)行了調(diào)整，總結(jié)出了適合我廠的合理操作參數(shù)，循環(huán)負(fù)荷率在231%～283%之間，選粉效率在59.8%～64.15%之間效果最佳，如表2。  
　
根據(jù)這些數(shù)據(jù)對提升機和選粉機的工作電流做了相應(yīng)的規(guī)定，從而降低了產(chǎn)質(zhì)量的波動，發(fā)揮了磨機和選粉機的能力，使之達(dá)到有效的配合。 

4　平衡系統(tǒng)生產(chǎn)能力 

　　
生料磨臺時產(chǎn)量提高后，系統(tǒng)內(nèi)附屬設(shè)備的輸送能力明顯不足，經(jīng)常因為負(fù)荷過大、電流升高造成停機故障。為了能夠滿足物料輸送要求，平衡系統(tǒng)生產(chǎn)能力，更換或改造了一些附屬設(shè)備。改造后的物料輸送系統(tǒng)效率高、維修率低、電耗明顯降低，見表3。