淺談大橋連續(xù)梁支架現澆的施工技術

　　摘要：采用滿堂支架體系進行鐵路雙線連續(xù)梁整體現澆施工，其支架體系布置合理、穩(wěn)定、安全可靠,同時闡述施工工藝特點及控制要點。

　　關鍵詞：連續(xù)梁 滿堂支架 現澆施工

　　工程概況

　　龍家寨大橋主橋0#臺～3#墩上部結構為（30+48+30）米跨連續(xù)箱梁，其中1#～2#墩梁體橫跨貴陽市富源路，梁體為單箱單室、變高度、變截面箱梁，梁體全長109米，中跨中部2米梁段（合攏段）和邊跨端部7.5米梁段為等高梁段，梁高2.8米；中墩處梁高為3.8米，其余梁段梁底下緣按二次拋物線變化。由于本聯箱梁要求一次性澆筑完成，在施工過程中具有以下3個施工特點：一是梁體混凝土達到1177立方米,質量約2940噸，對地基承載力，支架穩(wěn)定性要求比較高；二是采用一次澆筑成形，且在24小時內完成，對混凝土澆筑工藝，質量控制提出了比較高的要求；三是澆筑混凝土前施工過程中保證波紋管完好無破損，澆筑混凝土過程中不漏漿，難度較大。

　　施工技術方案

　　針對該連續(xù)梁施工特點，采用滿堂支架法施工，第二跨橫跨富源路采取萬能桿件、碗式扣件及軌束梁相結合搭設腳手架，道路左右預留寬5.5米、高4.5米兩個車道，確保交通暢通，整聯連續(xù)梁混凝土一次澆筑完成。

　　1. 地基處理

　　對原地面用25噸壓路機碾壓，地基碾壓密實后，動力觸探檢測地基承載力≥180kPa，再在其上填筑厚50厘米碎石并用壓路機碾壓密實，壓實度≥95%，上鋪一層碎石，最后采用0.2米厚C20砼封閉。硬化寬度每邊超過支架2.0米，硬化范圍為腳手架地段。硬化表面設置2%排水坡度，外側設置排水溝，C20砼封閉表面。其余地段直接利用原有砼路面。

　　2. 支架搭設

　　施工中現澆第一跨、第三跨采用碗式扣件搭設滿堂支架施工，第二跨橫跨富源路，采取萬能桿件、碗式扣件及軌束梁相結合搭設腳手架，道路左右預留寬5.5米，高4.5米兩個車道，確保交通暢通。為加強支架整體穩(wěn)定性，按橋軸線縱橫方向設置剪刀撐，剪刀撐左右上下連通。[Page]

　　主橋墩下實體段支架立桿布置為0.30米×0.30米，橫桿步距0.6米，立桿碗扣式、扣件式間隔布置，橫桿采用碗扣式；距墩身1/8跨距內立桿布置為0.45米×0.45米，橫桿步距0.6米，立桿碗扣式、扣件式間隔布置，橫桿采用碗扣式；距墩身1/8至1/4跨距內立桿布置為0.45米×0.9米，橫桿步距0.6米，立桿沿橋橫向碗扣式、扣件式間隔布置，縱向采用碗扣式，橫桿采用碗扣式；其余地段立桿布置為0.45米×0.9米，橫桿步距1.2米，沿橋橫向立桿碗扣式、扣件式間隔布置，縱向采用碗扣式，橫桿采用碗扣式。立桿頂設可調托撐，底設可調支座，下墊20厘米（寬）×5厘米（厚）木板。支架搭設寬度要超出梁頂設計寬度兩側各1米～2米，作為施工工作平臺。

　　3.支架預壓

　　為減少施工時支架發(fā)生變形，解決方木與方木、方木與頂托以及支架各節(jié)立桿接頭和地基的沉降，按設計要求，每跨均進行預壓。為減少對箱梁底模板的損傷，在支架搭設完成并鋪設完方木，未鋪底模前即對支架進行預壓，預壓荷載為梁體自重和施工荷載的120% ,按0→50%→80%→120%順序分級加載。預壓觀測點布設如下：每跨縱橋向設7個斷面，每個斷面橫向布設5個測點并進行編號，分別設在兩側翼緣板、兩腹板，梁中心線底板。每級加載完成后每2小時觀測1次，直到支撐變形穩(wěn)定為止，卸載順序與加載相反，并做好沉降觀測點高程測量，根據箱梁的設計預拱度和支架體系的變形所計算出的預拱度之和，為預拱度的最高值。其他各點的預拱度以中間點為最高值，以梁的兩端點為零點，按二次拋物線進行分配設置。

　　4. 模板的制作與安裝

　　箱梁外模板采用普通鋼模板外貼厚PVC板，內模采用普通鋼模板，腹板上下圓弧角模板采用定制加工的鋼模板。支架頂頂托上縱向鋪12厘米×12厘米方木，間距60厘米，橫向鋪10厘米×10厘米方木，間距30厘米，方木與竹膠板用釘子固定，模板的接縫用海綿條填充密實。

　　(1)底模采用大塊竹膠板，鋪在分配梁上，采用可調頂托完成模板調整，并在底板下采用φ20對拉螺桿對拉，1米/道。

　　(2)腹板外模直接立于分配梁上，外部設置3道鋼管支撐，與外架連成一體。腹板內外模之間設置4排φ16對拉螺桿，1米/道，內模與內模之間用2道鋼管連接，與內部腳手架連成一體。

　　(3)箱梁頂板采用鋼管支架支模，支架直接支撐在底板的預埋件上。

　　(4)堵頭模板：堵頭模板因有鋼筋及預應力管道孔眼，模板采用竹膠板挖孔，按斷面尺寸挖割，孔眼必須按鋼筋及預應力管道位置精確定位切割，每個預應力預留孔位要編號，以便在下節(jié)段現澆施工中快速準確定位。[Page]

　　5.混凝土澆筑、預應力張拉施工組織及注意事項

　　5.1 混凝土生產

　　(1)混凝土拌和：所使用混凝土由一個大拌和站生產,拌和站共設2套拌和設備，額定生產能力為120立方米/小時，實際生產能力均不少于50立方米/小時，拌和站生產能力能夠滿足施工需要。

　　(2)混凝土輸送車：通過對拌和站的生產能力和路程計算，投入20輛混凝土罐車，確保混凝土澆筑時間控制在24小時內。

　　(3)輸送泵車：澆筑過程中同時投入4臺混凝土輸送泵車，其中一臺作為備用，每臺泵車實際澆筑能力不小于20立方米/小時。

　　5.2　施工工藝和質量控制

　　(1)混凝土澆筑：梁體混凝土從兩端向中間連續(xù)澆筑，混凝土從腹板對稱入倉，均勻布料，并采用水平分層、斜向分段、連續(xù)一次澆筑成形的澆筑工藝，水平分層厚度不大于30厘米，分多次往復運動澆筑而成，以充分振搗保證均勻密實。底板混凝土主要從兩側腹板進料，流入底板兩側，當混凝土高度在底板圓弧角以上30厘米處，且保證圓弧角處混凝土振搗密實后，再從內模頂板預留灌注口處進行補料，振搗密實后用人工抹平。頂板混凝土在二次收面時應邊收面邊覆蓋，防止產生干縮裂紋，同時嚴格控制橋面混凝土的平整度，各處不得有局部凹凸現象。

　　(2)混凝土入模前含氣量必須控制在3%～4%，混凝土坍落度16厘米～20厘米，坍落度45分鐘損失不得大于10%,混凝土入模溫度嚴格控制在5℃～30℃。

　　(3)預應力鋼束管道均用定位筋固定，安放后的管道必須平順、無折角。管道所有接頭長度以5d(d為鋼筋直徑)為準，采用大一號的波紋管套接,要對稱旋緊，并用膠帶紙纏好接頭處以防止混凝土漿滲入，澆筑混凝土之前對管道仔細檢查，主要檢查管道上是否有孔洞，接頭是否連接牢固、密封,管道位置是否準確。

　　(4)在0號墩、3號臺兩端搭設8米×6米操作平臺，平臺上搭設支架，鋼絞線整盤吊到平臺支架上并固定，然后將鋼絞線依次穿進波紋管管道內。張拉順序嚴格按設計順序進行，同排的鋼絞束同時張拉,張拉時兩端同時進行。每束鋼束張拉程序為：0→20%δcon→100%δcon持荷5分鐘)→回油錨固，采用逐級加壓的方法進行，當張拉達到設計控制應力( 100%δcon)時，繼續(xù)供油維持張拉力不變，持荷5分鐘。計算伸長量和實測伸長量誤差在±6%以內，當實測值與計算值不符合要求時,應及時查明原因,并解決后再進行下一束鋼絞線張拉。[Page]

　　(5)預應力筋張拉完成后，48小時內完成孔道壓漿工作，先用空壓機吹凈管道內積水，打開全部進漿孔和排氣孔，縱向束從一端向另一端壓漿，通長管道在1/3處設置2道三通，從一端壓漿至三通出漿后，再從三通向另一端壓漿，依次循環(huán)壓漿，當另一端壓漿孔流出的漿和壓漿孔壓入的漿稠度一致時，然后關閉出漿閥，繼續(xù)持壓2分鐘，關閉壓漿閥停止壓漿。

　　5.3注意事項

　　(1)插入式振動器(棒)快插慢拔，移動距離不超過振動棒作用半徑的1.5倍。每點的振動時間為30秒左右，振搗棒操作時，嚴禁碰觸波紋管，也不得靠在鋼筋上，針對波紋管和鋼筋密集空隙小的部位，宜采用直徑30毫米的小振搗器。橋面混凝土要保證振搗充分，各邊角要用振搗棒仔細振搗，防止混凝土出現蜂窩麻面，橋面部分充分振搗后刮平并趕壓密實，多余的混凝土要清理鏟走。

　　(2)每個工作面配備的振搗工人劃分區(qū)域，在區(qū)域交叉部分重點進行加強，防止漏振；同時要求每個工作面至少有1名技術人員進行現場指導。

　　(3)準確定出波紋管、錨墊板的位置，同時在澆筑混凝土過程中必須保證振搗棒不觸及波紋管和錨墊板，防止波紋管破損進漿或偏移等現象發(fā)生。

　　(4)連續(xù)梁底、腹板全部采用木膠板，主要靠拉桿將模板連接成一個穩(wěn)固的整體，混凝土澆筑必須對稱進行，以防止箱室內模的變形移位，并安排專人全過程進行檢察，如發(fā)現模板有明顯變形，立即停止混凝土澆筑，采取有效的加固措施后再進行澆筑。

　　(5)模板拉桿要保證松緊一致，防止?jié)仓^程中拉桿受力不均而出現個別斷裂的情況，同時在澆筑前拉桿不能拉得太緊，以免產生疲勞應變致使在澆筑混凝土的過程中斷裂。

　　結論

　　1.支架底部整體澆筑厚20厘米混凝土，增加了地基承載力，減少了彈性變形情況的發(fā)生，取得了很好的效果。

　　2.墩身兩側5米范圍內橫向剪刀撐加密，很好地保證了支架的整體穩(wěn)定性。

　　3.底腹板設置的拉桿結構，在混凝土澆筑過程中保持模板穩(wěn)定起到了關鍵作用。

　　參考文獻:

　　[1]薛吉崗.客運專線鐵路混凝土的耐久性指標及施工質量控制措施[J].鐵道標準設計, 2006(8)

　　作者:系中鐵八局蘭渝鐵路工程指揮部工程師