鋼渣混凝土多孔磚的研制

　　齊齊哈爾市鐵路車輛集團有限責任公司年排放廢鋼渣約7 萬噸，目前有歷年積累廢鋼渣約180 萬噸，堆放在齊車集團農場，占地約680畝，而且每年還要增加占地26 畝。目前排放的主要為鑄鋼砂型所使用的樹脂砂，砂質好，但長期放置的舊砂由于含泥量的增加而降低品質，造成巨大的資源浪費和環(huán)境污染。

　　一、使用原料

　　1、舊鋼渣：堆積密度1290kg/m3，燒失量3.3%，SO3 含量0.18%，有機物含量淺于標準色，細度模數(shù)2.2，含泥量11%。

　　2、新鋼渣：堆積密度1290kg/m3，含泥量1%。

　　3、粗煤渣：堆積密度650kg/m3，吸水率7.4%，筒壓強度1.2Mp，軟化系數(shù)0.9，粒型系數(shù)2.1，煮沸質量損失1%，燒失量11%，SO3 含量0.2%，有機物含量淺于標準色，含泥量0.1%。

　　4、細煤渣：堆積密度885kg/m3，燒失量20.36%，SO3 含量0.1%，有機物含量淺于標準色，細度模數(shù)2.52，含泥量19%。

　　5、水泥：采用普通硅酸鹽水泥P.O.32.5。

　　6、白灰：標號32.5。

　　二、試驗：

　　1、標準磚的試制

　　成型機采用八孔轉盤式壓磚機，機械壓制成型。產品規(guī)格240×115×53mm。

　　試制一、水泥8%，鋼渣70%，煤渣22%，抗壓強度MU7.5；

　　試制二、水泥11%，鋼渣70%，煤渣18%，抗壓強度MU10.5；

　　試制三、水泥11%，鋼渣66%，煤渣20%，白灰4%，抗壓強度MU12.5；

　　試驗鋼渣采用堆放多年的舊鋼渣，試驗表明用舊鋼渣加入適量水泥可生產出一定強度的鋼渣實心磚。由于較高的含泥量，導致水泥用量的增加，如采用含泥量小的新鋼渣生產出符合標準的鋼渣實心磚，成本也能有所降低。

　　2、多孔磚的試制

　　成型方式采用掁壓成型和機械壓制成型兩種方法。產品規(guī)格240×115×90 ㎜，孔洞率25%。

　　試制一、水泥15%，鋼渣65%，煤渣20%，抗壓強度MU5.5；采用掁壓成型。

　　試制二、水泥20%，鋼渣60%，煤渣20%，抗壓強度MU7.5；采用掁壓成型。

　　試制三、水泥25%，鋼渣60%，煤渣15%，抗壓強度MU10.5；采用掁壓成型。

　　試制四、水泥22%，鋼渣60%，煤渣18%，抗壓強度MU13.6；采用機械壓制成型。

　　試驗鋼渣采用堆放多年的舊鋼渣，試驗表明用舊鋼渣加入適量水泥可生產出一定強度的鋼渣多孔磚。

　　三、試驗工藝

　　原料稱量→加水攪拌→張壓成型（機壓成型）→室內養(yǎng)護。

　　標準磚試制過程中采用人工稱量輪輾機攪拌混合料，成型機采用YZ60 － 8A 轉盤壓磚機，成型壓力60T，每次出一塊。

　　多孔磚試制過程中混合料采用人工攪拌，成型方式采用QMY4－ 15 掁壓成型機和YZ200 － 2 機械壓制成型機，機壓制磚機成型壓力200T，每次出兩塊。

　　四、試驗結果

　　這里只列出第四組多孔磚實驗檢測結果表序號檢驗項目標準要求試驗結果單項評定

　　1 強度等級平均值≥10.0 13.6 合格（MPa） 最小值8.0 10.7 MU10.0

　　2 干燥收縮（%） ≤0.065 0.045 合格

　　3 相對含水率（%） ≤35 25 合格

　　4 軟化系數(shù)≥0.75 0.83 合格

　　5 抗凍性強度損失(%) ≤25 6 合格（F50）質量損失(%) ≤5 2.2 合格

　　6 抗?jié)B性三塊中任一塊3 合格不大于10 ㎜

　　7 熱阻為㎡· K/W 0.76傳熱系數(shù)W/(㎡· K) 1.11

　　五、總結

　　1、試驗中當時采用的是存放多年的舊鋼渣，鋼渣中含土量過高，對降低制品強度起主要作用，同時增大了水泥用量，提高了制品成本；其次是煤渣，含土量高，對降低制品強度起重要作用，如篩分使用又增加成本，因此不宜用作承重多孔磚制品原料。

　　2、試驗說明用鑄鋼砂型排放的廢鋼渣完全可以生產出符合標準要求的承重鋼渣多孔磚和實心磚。

　　3、壓制成型工藝較振動成型工藝的產品密度高，制品越密實粒子間距越近，機械嚙合力越大，多孔磚的抗壓強度和抗拆強度也越大。

　　4、如采用新出廠的鋼渣，并且適當減少或取消煤渣的用量，適當增加粉煤灰和碎石的用量，必將生產出符合標準要求的具有更高強度的承重鋼渣多孔磚。