水泥窯協(xié)同處置污泥的最佳加入量及工藝操作的優(yōu)化

《水泥》雜志 · 2017-10-17 14:15 留言

  堯柏特種水泥集團有限公司的兩條Φ4m×60m帶五級旋風預熱預分解系統(tǒng)的2500t/d生產(chǎn)線,均未配置旁路放風系統(tǒng)。2014年兩條窯分別配套一套日處理150t工業(yè)污泥以及一套日處理100t市政污泥的污泥處置系統(tǒng),兩條窯日處理污泥的能力均達到250t。為消除窯協(xié)同處置污泥時預熱器頻繁堵塞的工藝故障,通過分析及探索,對水泥窯協(xié)同處置污泥的工藝操作進行優(yōu)化調整,找到了解決窯系統(tǒng)處置污泥時工藝故障的辦法。

  1 窯系統(tǒng)協(xié)同處置污泥的工藝隱患及故障

  在協(xié)同處置污泥的過程中,窯系統(tǒng)出現(xiàn)分解爐出口壓力絕對值升高,預熱器頻繁堵塞,窯14~19m段頻繁結熟料圈,熟料圈最大厚度處達到500mm,窯筒體溫度最低處達到71℃,窯內通風差,窯主電動機電流極不穩(wěn)定,二、三次風溫偏低,熟料f-CaO值波動大,窯的燒結能力變差,臺時產(chǎn)量下降,窯協(xié)同處置工業(yè)污泥的能力不斷下降,甚至一度為查找預熱器頻繁堵塞的原因,排查解決工藝隱患而中斷工業(yè)污泥的處置。根據(jù)中控室操作記錄的統(tǒng)計,自窯協(xié)同處置污泥以來,預熱器共發(fā)生堵塞22次。按照預熱器堵塞的位置劃分:C4堵塞占23.8%,C5堵塞占61.9%,C4和 C5同時發(fā)生堵塞占14.3%;按照預熱器堵塞的原因劃分:結皮型堵塞占66.7%,非結皮型堵塞占33.3%。

 2 最佳污泥加入量的確定及工藝操作的優(yōu)化

  污泥來源及主要揮發(fā)性組分見表1。由于三星污泥和比亞迪污泥的水分較低,利用皮帶秤按照規(guī)定的比例同生料制備的石灰石等各種原料一起從磨頭加入,參與原料的粉磨過程。

  三種污泥除鈉堿及氟等主要揮發(fā)物以外,其他成分均為SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO、MgO及微量的重金屬元素??梢?,污泥的主要揮發(fā)物是影響水泥熟料煅燒的主要因素。

  3 污泥加入量的工業(yè)試驗及工藝操作控制

  1)低加入量

  單獨加入0.5%的三星污泥或0.5%的比亞迪污泥,分解爐出口溫度控制在890~900℃之間,分解爐出口負壓偏高,入窯生料表觀分解率97%,預熱器堵塞頻繁,窯14~19m段頻繁結熟料圈,熟料圈最大厚度處達到500mm,窯筒體溫度最低處達到71℃,窯內通風差,窯主電動機電流極不穩(wěn)定,二、三次風溫偏低,熟料f-CaO值波動大,窯的燒結能力變差,臺時產(chǎn)量下降到104t/h,熟料初凝時間約120min,終凝時間約180min,凝結時間在正常范圍內。

  2)高加入量

  從0開始逐步增加三星污泥或比亞迪污泥的加入量,尋找污泥加入量的極限。分解爐出口溫度控制在860℃,入窯生料表觀分解率92%,當單獨加入3.0%的三星污泥或單獨加入2.0%的比亞迪污泥時,預熱器堵塞頻繁,導致窯不能連續(xù)運轉,14~19m段結熟料圈,窯主電動機電流不穩(wěn)定。熟料f-CaO值波動大,熟料初凝時間約180min,終凝時間約240min,凝結時間延長約60min。

  3)最佳加入量

  分別從單獨加入3.0%的三星污泥或單獨加入2.0%的比亞迪污泥開始,逐步降低三星污泥或比亞迪污泥的加入量,控制分解爐出口溫度在850~855℃范圍內,入窯生料表觀分解率為85%~92%,窯主電動機電流穩(wěn)定,臺時產(chǎn)量為116t/h,窯連續(xù)運轉,熟料強度能達到規(guī)定的指標要求,熟料初凝時間約120min,終凝時間約180min,凝結時間在正常范圍內,此時單獨加入三星污泥的加入量為2.5%或單獨加入比亞迪污泥的加入量為1.0%,分別為兩種污泥的最佳加入量。

  4 污泥對生料性質和熟料煅燒影響的分析

  1)因污泥中含F(xiàn)-、Cl-等鹵化物和R2O,特別是氟化物為強熔劑,具有礦化作用,能夠使水泥生料的最低共熔點降低,生料的易燒性增強,特別是有F-、Cl-等鹵化物的參與,可降低熔體的黏度和表面張力,促進燒結的速度,相應擴大了C3S相區(qū),增加了C3S量,熟料煅燒溫度降低,熟料綜合熱耗下降。另外,由于入窯生料表觀分解率的下降,所以窯頭的給煤量與不摻加污泥相比基本沒有變化。

  2)因熟料的煅燒過程能在較低溫度條件下出現(xiàn)液相,煅燒溫度降低,C2S在低溫液相條件下吸收CaO生成C3S,完成燒結反應,因此為保證控制液相在過渡帶出現(xiàn),對分解爐出口溫度進行控制,與不摻加污泥相比,要降低40~45℃,窯尾給煤量降低0.3~0.5t/h。

  3)經(jīng)測定熟料與外加劑的相容性同不摻加污泥相比,凈漿初始流動度由180mm提高到220mm,凈漿流動度損失由50~60mm降低到10~20mm,因熟料與外加劑相容性的極大增強,使得水泥與外加劑的相容性大為改善。

  5 窯系統(tǒng)協(xié)同處置污泥工藝隱患和故障的解決辦法

  1)因加入污泥的生料中含F(xiàn)-、Cl-等鹵化物和R2O,尤其是F-的礦化作用,使得液相提前出現(xiàn),要適度降低并穩(wěn)定控制分解爐出口溫度為855℃左右,穩(wěn)定入窯生料表觀分解率為85%~92%。

  2)加強分解爐縮口和鵝頸管、窯尾煙室和斜坡清理,保證預熱預分解系統(tǒng)通風順暢,為煤粉在窯、爐的充分燃燒創(chuàng)造條件。

  3)加強預熱預分解系統(tǒng)的密封堵漏,防止漏風造成富集的F-、Cl-遇到冷風凝聚結塊、固化結皮,預熱預分解系統(tǒng)出現(xiàn)工藝隱患及堵塞故障。

  4)在保證預熱預分解系統(tǒng)及窯各環(huán)節(jié)合理溫度梯度,特別是降低用煤總量以及控制較低的分解爐出口溫度的前提下,適度減少頭煤比例,加大尾煤比例,提高熟料對氟化物、氯化物、堿的結合度,盡可能地將F-、Cl-、R2O等揮發(fā)物通過熟料帶出整個窯預燒及煅燒系統(tǒng)。

  5)在穩(wěn)定控制分解爐出口溫度為855℃左右及入窯生料分解率為85%~92%的情況下,控制二次風溫1150℃左右、三次風溫800℃左右、窯尾溫度1100℃左右,保證控制液相在窯過渡帶出現(xiàn)??刂坪酶G、爐風量的平衡,確保燒成帶后部不出現(xiàn)生料結圈;確定好燃燒器的位置,增加燃燒器移動的頻次,通過火點位置的變化,保證燒成帶窯皮平整無熟料結圈,上述措施可以保證窯內通風正常及窯頭煤粉的充分燃燒。

  6 結論

  1)污泥中的F-、Cl-等鹵化物和R2O等揮發(fā)性組分,能在窯系統(tǒng)形成揮發(fā)凝聚循環(huán),在保證一定加入量的前提下,通過優(yōu)化窯工藝操作克服窯系統(tǒng)的結皮堵塞,保證窯的連續(xù)運轉。

  2)窯系統(tǒng)在無旁路放風工藝條件下協(xié)同處置污泥,要按照最佳加入量加入污泥,防止污泥中的揮發(fā)物在預熱預分解系統(tǒng)揮發(fā)凝聚循環(huán),形成富集,導致預熱器結皮堵塞。另外,當污泥的加入超過最佳量時,熟料的凝結時間延長,會影響到熟料的性能。

  3)要合理控制窯系統(tǒng)的溫度梯度,防止污泥中的揮發(fā)組分形成生料結圈、熟料結圈等工藝隱患,以保證窯主機工況的正常穩(wěn)定及窯的產(chǎn)質量和能效指標的達標。

  4)因F-、Cl-、R2O等的礦化作用,生料預燒和熟料煅燒的綜合熱耗降低,熟料的熱耗可降低60.7~104.6kJ/kg。

  5)通過工業(yè)試驗,在無旁路放風工藝條件下的水泥窯協(xié)同處置污泥,單獨加入三星污泥的最佳加入量為2.5%,單獨加入比亞迪污泥的最佳加入量為1.0%。

編輯:俞垚伊

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