須顧忌,微量元素對(duì)窯筒體的危害

中國(guó)水泥網(wǎng)高級(jí)顧問(wèn) 賈華平 · 2016-03-23 11:19 留言

  我們?cè)诖蟾阊h(huán)經(jīng)濟(jì)、綜合利用的同時(shí),對(duì)由此引入的有害元素的“有害”,必須有所顧忌?。?!

  由原燃材料帶進(jìn)回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的諸多微量元素,除對(duì)生產(chǎn)運(yùn)行有重要影響外,對(duì)燒成的關(guān)鍵設(shè)備——回轉(zhuǎn)窯的影響,也不得不引起重視,主要是對(duì)窯筒體的腐蝕。對(duì)窯筒體構(gòu)成腐蝕傷害的微量元素主要是氯、硫、磷。

  硫是鋼材的有害元素,能降低鋼的延展性和韌性,在鍛造和軋制時(shí)造成裂紋,通常要求硫含量<0.055%,優(yōu)質(zhì)鋼要求<0.040%。但這是鋼材生產(chǎn)中的控制指標(biāo),至于在鋼材的使用中,硫的腐蝕先在鋼材表面形成FeS2密實(shí)層,然后再逐層深入,速度相對(duì)較慢,F(xiàn)eS2能增加鋼材的熱脆性。

  磷的腐蝕也是從表層開始逐層深入的,速度相對(duì)較慢。但磷是影響鋼材低溫冷脆的主要元素,能增加鋼材的冷脆性,降低焊接性和塑性,使冷彎性能變壞。所以,在鋼材的生產(chǎn)過(guò)程中也給予了嚴(yán)格控制,通常要求鋼中含磷量<0.045%,優(yōu)質(zhì)鋼要求更低些。

  氯離子則不同,由于Cl-具有離子半徑小穿透能力強(qiáng)的特點(diǎn),能夠進(jìn)入鋼材內(nèi)部進(jìn)行深層次的破壞,“不僅自己深入敵后,還要找一個(gè)K做夫人生產(chǎn)KCl,建立根據(jù)地、擴(kuò)大地盤”。KCl又是相對(duì)疏松的多孔片層,滲透在鋼材中的KCl相當(dāng)于人肌體內(nèi)的癌細(xì)胞,會(huì)大幅度的降低鋼材質(zhì)量,變得很脆很易碎裂。

  需要注意的是,鋼材的脆性破壞,不論是冷脆還是熱脆,都會(huì)降低鋼材的延展性和韌性,由于在加載后無(wú)明顯變形,破壞前無(wú)預(yù)兆,這種破壞是鋼材內(nèi)部實(shí)質(zhì)性的,破壞事件在窯筒體不是太薄的情況下即能發(fā)生,不易被提前發(fā)現(xiàn),因此脆性破壞的危險(xiǎn)性很大。

  1.窯筒體的腐蝕離我們并不遙遠(yuǎn)

  微量元素,特別是硫、磷、氯對(duì)窯筒體的腐蝕,除了使窯筒體變薄強(qiáng)度降低以外,還會(huì)降低鋼材的塑形、增大鋼材的脆性,有可能導(dǎo)致窯筒體的脆性破壞。這不是危言聳聽,實(shí)際上,有害成分對(duì)窯筒體的腐蝕案例已不在少數(shù),只是缺乏詳細(xì)的分析和公開報(bào)道而已。

  新疆水泥廠,Φ3.0m×45m、700t/d預(yù)分解窯,1981年6月投產(chǎn),每次換磚都能發(fā)現(xiàn)0.2mm~0.7mm厚的腐蝕層,1987年大齒輪處筒體出現(xiàn)700mm長(zhǎng)的裂縫。經(jīng)測(cè)定,大齒輪前后900mm寬度上的平均厚度只有14mm,裂縫處最薄只有6.5mm,整個(gè)窯筒體都有不同程度的蝕薄,而窯筒體的原厚度為25mm;

  新疆水泥廠,Φ3.0m×48m、800t/d預(yù)分解窯,1983年投產(chǎn)后,一直存在窯筒體腐蝕現(xiàn)象,1989年窯過(guò)渡帶大齒輪附近出現(xiàn)窯筒體開裂;

  冀東水泥廠,Φ4.7m×74m、4000t/d預(yù)分解窯,1983年11月投產(chǎn),1985年發(fā)現(xiàn)窯筒體有腐蝕現(xiàn)象,1988年2月發(fā)現(xiàn)窯筒體距窯口31.6m處冒灰,檢查發(fā)現(xiàn)有多條裂縫;

  柳州水泥廠,Φ4.5m×68m、3200t/d預(yù)分解窯,1986年投產(chǎn)后,每次檢修都發(fā)現(xiàn)過(guò)渡帶窯筒體有嚴(yán)重腐蝕,腐蝕層厚1mm~2mm;

  珠江水泥廠,Φ4.7m×75m、4000t/d預(yù)分解窯,1989年2月投產(chǎn),每次換磚都發(fā)現(xiàn)距窯口三四十米處筒體,有嚴(yán)重的腐蝕現(xiàn)象;

  新疆水泥廠,Φ4.0m×43m、2000t/d預(yù)分解窯,1992年投產(chǎn),2008年1月發(fā)生自二檔輪帶至窯尾節(jié)處窯體斷裂、窯尾節(jié)掉下窯臺(tái)的重大事故,也與硫、磷的腐蝕有關(guān)。

  特別在2013年以后,又相繼發(fā)生了安陽(yáng)湖波、泉興中聯(lián)、衛(wèi)輝春江、焦作千業(yè)等窯筒體脆性碎裂的惡性事故,現(xiàn)場(chǎng)可謂慘不忍睹。

  從碎裂的現(xiàn)場(chǎng)來(lái)看,好像那窯筒體根本就不是用鋼材卷制的、而是陶瓷材質(zhì)的,不是金屬的斷裂或撕裂、而是脆性非金屬體的潰散,如圖01-01、圖01-02、圖01-03所示。

圖01-01 安陽(yáng)湖波20130102窯筒體碎裂現(xiàn)場(chǎng)

圖01-01  安陽(yáng)湖波20130102窯筒體碎裂現(xiàn)場(chǎng)

圖01-02 泉興中聯(lián)20150117窯筒體碎裂現(xiàn)場(chǎng)

圖01-02  泉興中聯(lián)20150117窯筒體碎裂現(xiàn)場(chǎng)

圖01-03 衛(wèi)輝春江20151121窯筒體碎裂現(xiàn)場(chǎng)

圖01-03  衛(wèi)輝春江20151121窯筒體碎裂現(xiàn)場(chǎng)

  出事的幾臺(tái)窯都不是剛投產(chǎn)的新窯,都已有幾年的運(yùn)行時(shí)間、都過(guò)了質(zhì)保期,很難說(shuō)是設(shè)備制造廠選材不當(dāng)造成的;隨著石灰石資源的減少、隨著廢礦廢渣的使用,很難排除原料中有害成分對(duì)窯筒體的腐蝕影響,鋼材在使用中變質(zhì)的可能性較大。遺憾的是,由于各種原因大部分事故缺乏系統(tǒng)的分析資料。

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  2.難得的窯筒體碎裂事故分析

  某水泥公司2007年02月投入生產(chǎn)、規(guī)格φ4.8×74m、能力5000t/d預(yù)分解窯,是最近發(fā)生的一起窯筒體碎裂事故,而且受到了該公司的高度重視。他們本著對(duì)事故的“三不放過(guò)”原則,進(jìn)行了比較系統(tǒng)的事故分析和事故處理,對(duì)水泥行業(yè)有一定的借鑒作用。

  2015年10月25日至11月11日停窯檢修(主要是環(huán)保治理);12月05日16:00再次停窯(環(huán)保治理),停窯前回轉(zhuǎn)窯運(yùn)行平穩(wěn)、未見異?,F(xiàn)象;12月08日在距窯口26m前后挖補(bǔ)了372塊較薄的耐火磚。

  2015年12月11日,大約07:15,值班人員在聽到一聲巨響后,現(xiàn)場(chǎng)檢查發(fā)現(xiàn)回轉(zhuǎn)窯筒體發(fā)生了碎裂!加固排險(xiǎn)后的現(xiàn)場(chǎng)如圖02-01所示。

圖02-01 加固排險(xiǎn)后的回轉(zhuǎn)窯筒體碎裂現(xiàn)場(chǎng)

圖02-01  加固排險(xiǎn)后的回轉(zhuǎn)窯筒體碎裂現(xiàn)場(chǎng)

  窯筒體開裂分布在長(zhǎng)約44m的筒體尾段上,主要有三條主線:

  ① 二擋輪帶至窯中42m處,有一道長(zhǎng)約7.5m的縱向裂紋A,其窯尾端被一道環(huán)向裂紋B截?cái)啵鐖D02-02所示、參見三維模擬圖02-04;

  ② 裂紋B繞筒體螺旋回轉(zhuǎn)延伸、穿過(guò)大齒圈通往三擋輪帶,并在回轉(zhuǎn)窯主電機(jī)的上方出現(xiàn)了較大的張口,可見到窯內(nèi)的耐火磚有明顯的松動(dòng)和位移,有個(gè)別磚已經(jīng)脫落出窯外,如圖02-02所示、參見三維模擬圖02-04;

  ③ 在大齒圈頂部,還有一道縱向裂紋C,延伸至窯尾末端,如圖02-03所示、參見三維模擬圖02-04。

圖02-02 縱向裂紋A、環(huán)向裂紋B現(xiàn)場(chǎng)圖

圖02-02  縱向裂紋A、環(huán)向裂紋B現(xiàn)場(chǎng)圖

圖02-03 貫穿窯尾的縱向裂紋C現(xiàn)場(chǎng)圖

圖02-03  貫穿窯尾的縱向裂紋C現(xiàn)場(chǎng)圖

圖02-04 窯筒體開裂分析三維模擬圖

圖02-04  窯筒體開裂分析三維模擬圖

  2.1現(xiàn)場(chǎng)勘察分析:

  從現(xiàn)場(chǎng)勘查和分析來(lái)看,本次窯筒體開裂具有以下特點(diǎn),參見以下勘查分析圖02-05、勘查分析圖02-06、勘查分析圖02-07:

  ①本次窯筒體開裂事故,基本定性為快速脆性開裂;

  ② 本次窯筒體開裂方向,整體上從窯頭向窯尾擴(kuò)散;

  ③ 本次窯筒體開裂源,起裂于窯中間區(qū)域的頂部和側(cè)上方區(qū)域。

圖02-05 現(xiàn)場(chǎng)勘查分析圖一

圖02-05  現(xiàn)場(chǎng)勘查分析圖一

圖02-06 現(xiàn)場(chǎng)勘查分析圖二

圖02-06  現(xiàn)場(chǎng)勘查分析圖二

圖02-07 現(xiàn)場(chǎng)勘查分析圖三

圖02-07  現(xiàn)場(chǎng)勘查分析圖三

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  2.2宏觀斷口分析:

  從斷口的宏觀分析來(lái)看,本次窯筒體開裂具有以下特點(diǎn),參見以下宏觀斷口分析圖02-08、宏觀斷口分析圖02-09、宏觀斷口分析圖02-10:

  ① 斷裂源處為點(diǎn)腐蝕斑;

  ② 裂紋產(chǎn)生后向外表面和兩側(cè)擴(kuò)散;

  ③ 筒體內(nèi)壁腐蝕嚴(yán)重,局部有點(diǎn)腐蝕斑。

圖02-08 宏觀斷口分析圖一

圖02-08  宏觀斷口分析圖一

圖02-09 宏觀斷口分析圖二

圖02-09  宏觀斷口分析圖二

圖02-10 宏觀斷口分析圖三

圖02-10  宏觀斷口分析圖三

  2.3微觀斷口分析:

  從斷口的微觀分析來(lái)看,本次窯筒體開裂具有以下特點(diǎn),參見以下微觀斷口分析圖02-11、微觀斷口分析圖02-12、微觀斷口分析圖02-13:

  ① 裂紋源區(qū)有較多的腐蝕產(chǎn)物,并含有高腐蝕性介質(zhì)S和CI-;

  ② 擴(kuò)展區(qū)以解理脆性斷口為主;

  ③ 靠近外壁的后斷拉邊區(qū),斷口呈現(xiàn)韌窩狀。

圖02-11 微觀斷口分析圖一

圖02-11  微觀斷口分析圖一

圖02-12 微觀斷口分析圖二

圖02-12 微觀斷口分析圖二

圖02-13 微觀斷口分析圖三

圖02-13 微觀斷口分析圖三

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  2.4腐蝕產(chǎn)物分析:

  從窯筒體內(nèi)壁的腐蝕產(chǎn)物化學(xué)成分分析來(lái)看,本次窯筒體開裂具有以下特點(diǎn),參見以下腐蝕產(chǎn)物分析圖02-14、腐蝕產(chǎn)物分析圖02-15、腐蝕產(chǎn)物分析圖02-16:

  ① 腐蝕產(chǎn)物形貌,和斷口上的腐蝕產(chǎn)物相同;

  ② 腐蝕產(chǎn)物化學(xué)成分,和源區(qū)斷口上的腐蝕產(chǎn)物相同。

圖02-14 腐蝕產(chǎn)物分析圖一

圖02-14  腐蝕產(chǎn)物分析圖一

圖02-15 腐蝕產(chǎn)物分析圖二

圖02-15  腐蝕產(chǎn)物分析圖二

圖02-16 腐蝕產(chǎn)物分析圖三

圖02-16  腐蝕產(chǎn)物分析圖三

  2.5截取窯筒體樣品分析:

  本次分析從緊靠回轉(zhuǎn)窯大齒輪的窯尾側(cè)截取了一塊樣品,如圖02-17所示。對(duì)樣品的分析和試驗(yàn)得出如下結(jié)果:所取樣品的化學(xué)成分、能譜分析、金相組織、力學(xué)性能均符合規(guī)范要求,說(shuō)明制作窯筒體選用的鋼材沒有問(wèn)題。

圖02-17 從緊靠回轉(zhuǎn)窯大齒輪的窯尾側(cè)截取了一塊樣品

圖02-17  從緊靠回轉(zhuǎn)窯大齒輪的窯尾側(cè)截取了一塊樣品

  2.6分析與討論:

  ① 窯筒體材料化學(xué)成分符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求。

  ② 窯筒體材料為正常的鐵素體+珠光體組織,鋼中非金屬夾雜物較少。

  ③ 窯筒體材料的室溫拉伸性能和低溫沖擊性能,均符合GB/T 700-2006標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求。

  ④ 窯筒體內(nèi)壁腐蝕嚴(yán)重,有腐蝕產(chǎn)物剝落,殘留壁厚約23mm~25mm,局部腐蝕嚴(yán)重處形成凹坑狀腐蝕斑,最小殘留壁厚約18mm。

  3.窯筒體碎裂事故分析結(jié)論

  ① 二擋和三擋中間,位于窯筒體中間區(qū)域撓度最大,結(jié)構(gòu)上來(lái)說(shuō)是受力最大區(qū),壁厚設(shè)計(jì)為最小28mm,設(shè)計(jì)上就是一個(gè)薄弱環(huán)節(jié);

  ② 內(nèi)壁腐蝕嚴(yán)重,平均減薄3mm~5mm,整體承載能力下降。局部形成點(diǎn)蝕坑,最大減薄處,殘留壁厚僅僅18mm,此區(qū)域?yàn)閼?yīng)力集中區(qū),也是薄弱點(diǎn);

  ③ 冬天溫度低材料脆性增大;

  ④ 停窯后窯筒體的內(nèi)應(yīng)力增大。

  由于以上四條原因的作用,在窯筒體的二擋和三擋中間、窯上方的薄弱腐蝕凹坑處,多源起裂、并在應(yīng)力作用下快速擴(kuò)展,最終導(dǎo)致了窯筒體爆裂。

  此次筒體開裂的起裂源有4處,每處均有弧形腐蝕坑,腐蝕坑呈裂縫狀,形成嚴(yán)重的應(yīng)力集中。

  腐蝕原因主要為S、Cl、K的長(zhǎng)期腐蝕。起裂源處有效厚度最低為18mm,與原始厚度28mm相比減薄35.7%,導(dǎo)致筒體承載能力嚴(yán)重下降。

編輯:王超涵

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