RM輥式磨的生產調試及完善

　　我公司現(xiàn)有5000t/d生產線，生料粉磨采用伯利休斯公司RM輥式磨。2005年4月底安裝完畢開始進行生產調試，試生產期間先后出現(xiàn)了磨機振動值過大、臺時產量低、外循環(huán)翻板閥漏風大等問題。經(jīng)過1個月的參數(shù)逐步調整和完善，6月中旬達產達標?，F(xiàn)將調試過程做一描述，供同行參考。

　　1 設計參數(shù)RM輥式磨的設計參數(shù)見表1。

表1 RM輥式磨設計參數(shù)

　　2 工作原理
　　原料經(jīng)過進料溜管喂入磨內，落到雙凹槽磨盤上，在雙鼓面磨輥的研磨壓力作用下，物料先被內輥擠壓粉磨，然后在離心力的作用下移到外側，經(jīng)外輥再次擠壓研磨。最后被甩到磨盤的外緣并被通過噴口環(huán)的熱氣流吹向選粉機的靜態(tài)導向葉片，同時進行烘干。然后進入選粉機的轉子。靜態(tài)導向葉片的作用是保證原料沿整個轉子高度均勻地分布，同時，通過混合空氣和讓研磨過的原料旋轉起來，進行有效地預分離。較細的原料通過轉子，而后通過磨機出風口，經(jīng)收塵設備收集后作為成品進入生料庫。較粗的顆粒和轉子的葉片相撞，被推向導向葉片的方向，然后被排向轉子下面的錐體中，再次進入磨盤進行研磨。因此通過改變轉子速度，可實現(xiàn)產品的細度調節(jié)。

　　從磨機工作原理可以看出，其穩(wěn)定操作是建立在入磨物料顆粒大小均勻、料層穩(wěn)定、噴口環(huán)氣體風量和溫度、磨輥碾磨壓力等參數(shù)的合理調整上。

　　3 試生產前操作參數(shù)及磨機狀態(tài)設定
　　首次運行RM輥式磨機時，應做好必要的準備，并進行初始狀態(tài)設置，具體參數(shù)見表2、表3。

表2 磨機系統(tǒng)操作參數(shù)設置

表3 物料配比%

　　4 調試中遇到的問題及解決辦法
　　4.1磨機短時間內振動停車
　　4.1.1現(xiàn)象4月16日在回轉窯點火烘窯期間未投料的情況下，立磨按表2操作參數(shù)及磨機狀態(tài)設定進行負荷試車。投料運行3～5min磨機振動跳停(由于RM輥式磨的特殊結構決定它不能抬輥)。振動前料層厚度由65mm減少到40mm。連續(xù)3次投料試車同樣都是運行3～5min左右磨機振動跳停，情況十分相似。為了查找原因我們打開磨門對磨機系統(tǒng)進行檢查。

　　4.1.2原因分析檢查發(fā)現(xiàn)磨內磨盤上堆積物料很多且磨輥輾壓后的料墊松散不堅實。此現(xiàn)象表明原料水分小，干燥的物料流動性大，不能在磨盤上形成堅實的料墊，是造成磨機振動的主要原因。進一步觀察原料，由于原料配比中用砂巖、粉煤灰代替黏土，磨盤料層本身就不易穩(wěn)定形成，粉煤灰又是電廠除塵器排下的干燥細粉，流動性很大?？梢娫闲阅芤彩怯绊懩C振動的又一原因。

　　4.1.3采取措施
　　1)打開磨機入磨溜子的吹風口，將粉煤灰提前用風吹走。避免落入磨盤影響料層穩(wěn)定；

　　2)增大磨內噴水量，噴水閥門開至80%～100%；

　　3)磨輥油缸壓力控制在8～12MPa，并根據(jù)料層厚度適當調整。

　　4.2磨機較長時間內振動停車

　　4.2.1現(xiàn)象及原因分析參數(shù)調整后再次啟動磨機系統(tǒng)試車，連續(xù)運行10min左右，磨機又發(fā)生振動跳停。通過察看中控室計算機記錄的有關參數(shù)曲線變化，發(fā)現(xiàn)以下參數(shù)波動較大：

　　1)磨機進出口氣體壓差由6320Pa逐漸增大到8790Pa。說明磨內物料不能及時排出，逐漸增多造成磨盤料層波動；

　　2)磨盤料層厚度由60mm增加到87mm；

　　3)外循環(huán)提升機負荷增大較快，電動機電流由62A增大到102A。打開磨門發(fā)現(xiàn)磨盤物料堆積較多并且表面有很多細粉。磨輥輾壓過的料墊比第一次試車時堅實。物料水分稍有增大，流動性變小。初步判斷原因是磨內通風量小不能將物料及時帶走，造成磨內、磨外循環(huán)物料增多，磨盤料層波動。

　　4.2.2采取措施
　　1)增大循環(huán)風機入口閥門開度，由80%調整到95%，增加通風量；

　　2)為了穩(wěn)定磨機運行，將選粉機轉速由700r/min降到550r/min；3)磨機振幅>1.0mm/s時，將研磨壓力由12.5MPa降到0.80MPa，待振幅減小后再恢復到12.5MPa。

　　4.3磨機臺時產量低

　　4.3.1現(xiàn)象及原因分析參數(shù)調整后，重新啟動磨機，運行正常。臺時產量穩(wěn)定在250t/h，油缸壓力11.5～12.5MPa，磨機壓差6800～7600Pa。運行24h后，逐步提高產量，到320t/h后，又出現(xiàn)磨機進出口氣體壓差增大到8 500Pa以上，外循環(huán)提升機電流上升到100A以上，料層厚度達到80mm以上。說明隨著產量的增加，磨內循環(huán)物料不能被風帶走，二次落到磨盤造成磨盤料層太厚而產生波動。

　　4.3.2采取措施鑒于上述情況，我們適當增大調節(jié)風環(huán)的通風面積，增大磨內通風，將風環(huán)調節(jié)拉桿定位由2/3/5增大到2/4/7。將循環(huán)風閥門調整到100%以增大循環(huán)風量，同時根據(jù)磨盤料層厚度增加油缸壓力到13.5MPa。調整參數(shù)后仍然不能有效提高磨機臺時產量。最后，不得不停機對整個磨機系統(tǒng)進行全面檢查，發(fā)現(xiàn)磨機出風口與旋風除塵器連接管道之間的彎頭拐彎半徑過小，通風面積只能達到設計值的60%左右。嚴重影響磨機通風量和系統(tǒng)阻力。最后決定改造管道。2005年5月6～10日對出風管到彎頭進行了大面積改造。同時更新了設備原配噴水系統(tǒng)，將噴水能力由10m3/h增加到25m3/h。通過改進，臺時產量增大到400t/h，達到了設計產量。在5月中下旬的試生產當中，我們又逐步增大風環(huán)的通風面積(由2/4/7到3/6/9)。外循環(huán)提升機的負荷穩(wěn)定在80A左右，臺時產量提高到425t/h以上。

　　4.4外循環(huán)翻板閥漏風大
　　4.4.1現(xiàn)象及原因分析在磨機的生產調試中還出現(xiàn)了外循環(huán)翻板閥漏風大的問題。漏風大的危害有：

　　1)由于漏風摻入一定量的冷風，造成進磨風溫下降，影響原料的烘干效果。

　　2)在系統(tǒng)總風量保持不變的情況下，漏風會使噴口環(huán)處的風速降低，從而導致循環(huán)料量增大、循環(huán)負荷增加、壓差升高，容易造成飽磨和振動停車。

　　3)如果為了保持噴口環(huán)處的風速而增加通風量，將會增大循環(huán)風機和窯尾排風機的負荷，浪費能源；同時會因系統(tǒng)風的輸送能力相對不足而降低產量。

　　外循環(huán)翻板閥漏風大的原因：

　　1)翻板的實際尺寸偏小造成邊緣漏風；

　　2)翻板中部因磨損而形成破洞。

　　4.4.2采取措施停磨后對翻板的邊緣進行適當加寬并補焊已磨損的破洞；定期檢查，視磨損情況及時補焊。通過修補，漏風的問題都得到了解決。

　　5 結論
　　在沒有現(xiàn)成經(jīng)驗可供參考的條件下，通過不斷摸索、改進和完善設計上的缺陷，優(yōu)化操作參數(shù)，現(xiàn)在我公司的RM輥式磨運行平穩(wěn)。振幅一般<1.0mm/s，外循環(huán)提升機的電流65～85A，臺時產量穩(wěn)定在430t/h左右，產品細度12%，水分0.8%。各項指標達到設計要求。該磨機產量大幅度提高，保證了窯的生料供應，且每天有4h以上的避電高峰停車時間(用于檢修設設備)，實現(xiàn)了節(jié)能降耗。

來源：水泥