熟料燒失量超標引起的思考
熟料燒失量指標是衡量熟料煅燒質量的重要依據(jù)，在正常情況下此指標均為穩(wěn)定，大多數(shù)水泥企業(yè)關注度不高，一般用熒光分析儀根據(jù)成份數(shù)據(jù)自動計算而來。高燒失量對熟料的性能將受到直接影響，主要影響值有水泥標準稠度、強度、凝結時間。我公司在日常工作中發(fā)現(xiàn)水泥標準稠度異常時，對原因查找過程中，發(fā)現(xiàn)近期內熟料升重和游離鈣均正常，分別在 1150 左右和 1.3 以下，但燒失量高出指標值 2 倍，在 0.8—1.7 之間徘徊，因此，將燒失量例為本次影響水泥標準稠度主要原因。針對此項工作，專業(yè)技術人員進行工藝調節(jié)，現(xiàn)將分析、措施、效果予以闡述，供同行參考。
1、高燒失量產生的原因分析
眾所周知，熟料化學全分析對燒失量指標方法提要是：在 試樣在 950 — 1000 度的氧化氣氛下，除去水份和二氧化碳，低價硫、鐵等元素氧化成高價，燒失量是試樣揮發(fā)損失與吸氧增重的代數(shù)和。
因此根據(jù)定義進行理論分析，可初步認定熟料燒失量過高的原因有以下五點： 1 、分解率過低； 2 、煤質轉差，有害成份過高； 3 、煤粉質量控制指標合格率不高； 4 、噴煤管位置過低； 5 、噴煤管性能下降。
2 、采取的措施
結合實際生產情況，在保證正常生產情況下，從加強相關工藝監(jiān)督和針對性的采取必要措施兩方面入手，避免煤粉不完全燃燒，加強堵漏，強化通風，提高燒成溫度和快速冷卻，進行實踐驗證，具體調整細節(jié)見表 1 。
表1 工藝調整前后參數(shù)對比
通過對上述的調整，燒成溫度進一步提高，產質量得以改善，熟料燒失量回歸正常控制指標，調整前后熟料相關指標對比見表 2 。
表2 調整前后熟料相關指標對比見
3 、小結
熟料燒失量回歸正常值，標準稠度、強度和凝結時間等指標影響因素較多，熟料燒失量僅是其中一方面，從表 2 數(shù)據(jù)中可看出，隨著熟料燒失量下降，其它質量指標相應轉好，得到改善。
大多數(shù)熟料燒失量隨 f-CaO升高而增加，我公司出現(xiàn)的此種特例現(xiàn)象，同時讓我們進一步認識到在日常生產中，燒失量作為一項控制指標，雖此值在生產過程中，相對比較穩(wěn)定，但仍需進行檢測，可以第一時間指導生產，促進熟料質量的穩(wěn)定和改善。
本次熟料燒失量較高解決的主要思路是提高熟料煅燒溫度和快速冷卻，從工藝調整所取得的效果綜合來評價，較高的控制煅燒溫度，是提高熟料產質量有效途徑，在生產控制過程中是可行的。
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