淺談￠2.4×10m水泥磨提產(chǎn)降耗的幾點措施

　　我單位于2000年11月份建成一臺￠2.4×10m圈流磨,磨前為一臺反擊式破碎機,磨尾為脈沖式袋式除塵器和一臺旋風(fēng)式高效選粉機,設(shè)計產(chǎn)量為18t/h。通過2001年試生產(chǎn),磨機平均臺時能達到17.5t/h.。雖接近設(shè)計能力,但生產(chǎn)中常出現(xiàn)以下情況： 

　　1、細碎機物料粒度達不到要求，且配件耐磨性差，更換調(diào)整頻繁，配件費用高。 
　　2、入磨物料水份偏大且常出現(xiàn)糊球、飽磨、竄倉現(xiàn)象。 

　　為解決以上問題，提高磨機產(chǎn)量，降低能耗，主要做以下幾個方面工作： 

　　1）、細碎機為浙江雙馬—Ⅳ型細碎機，其易損配件，如反擊板，錘頭，拋料板耐磨性差。與生產(chǎn)廠家溝通，建議將配件中的錘頭由原來的一體改為分體兩部分，前端能發(fā)揮效益部分我們采用高鉻合金材質(zhì)鑄造加工，后端只起到固定作用并不涉及磨損，我們只是用普通鑄鐵加工，檢修時并不需要更換，這樣可以大大節(jié)約配件費用。另一方面我們將其前端錘頭錘面加長加寬，使其與反擊板相對接觸面加大，一是保證了入磨物料粒度相對穩(wěn)定，二是也減少了細碎機因調(diào)整間隙或更換配件次數(shù)，保證了磨機正常有序生產(chǎn)，節(jié)約配件費用，降低了工人勞動強度。 通過這一改進，配件費用降低一半左右，且入磨物料粒度較前期大為改善，產(chǎn)量提高，調(diào)整錘頭次數(shù)減少，工人勞動強度降低。 

　　2）、合理確定磨機一倉平均球徑及時補充球耗，因該套系統(tǒng)為帶有預(yù)粉碎設(shè)備的閉路磨機，入磨物料粒度平均在5-15mm范圍內(nèi)，一倉襯板為普通階梯襯板，依照平均球徑選擇若干原則和參照一些經(jīng)驗公式，初次確定一倉平均球徑為69mm，后根據(jù)篩余曲線，檢查磨內(nèi)物料情況和磨機產(chǎn)質(zhì)量情況多次調(diào)整一倉平均球徑,最終確定為一倉平均球徑在74.0±1.0mm范圍內(nèi)較為理想,一方面是因為入入磨物料粒度存在波動,需增大球徑加強沖擊功,使物料粉碎盡量在一室達到要求,同時加快物料流速,控制好球料比,減少緩沖象的發(fā)生,另一方面在生產(chǎn)過程中,根據(jù)產(chǎn)量計算球耗及時補充。 

　　篩余曲線 ：一倉42.0 50.0 50.0 54.0 47.0 55.0   
                      二倉51.0 49.0 44.7 39.7 40.1 40.0   
                      三倉38.0 36.0 35.0 32.0 27.0 28.0  

　　 3)、隔倉板合理改造：將隔倉板長度增加,縮小中心孔直徑,將原有24塊隔倉板改成16塊,增加隔倉板寬度,提高了隔倉板的抗折強度,延長了隔倉板的使用壽命,同時將其篦縫由原來的”同心圓形”改成”放射形”,這樣物料通過后不易返回,同時將篦孔由

形,其好處是物料易通孔且不易堵塞而影響通風(fēng)走料,同時在磨損過程中不會改變其形狀。 

　　4)、加強磨機通風(fēng),確定合理通風(fēng)量 

　　經(jīng)過生產(chǎn)實踐和理論計算,將風(fēng)量為8700m3/h的磨尾排風(fēng)機更換成一臺風(fēng)量為12980m­3/h排風(fēng)機,使磨內(nèi)風(fēng)速由原來的0.52m/s提高至上0.9m/s,使磨機通風(fēng)狀況大為改善,磨內(nèi)溫度控制在合理范圍內(nèi),,使磨內(nèi)水蒸氣能及時排出, 減少糊球、飽磨現(xiàn)象，也能及時排出合格產(chǎn)品,減少產(chǎn)生過粉磨現(xiàn)象.從而提高磨機產(chǎn)量,達到降耗目的. 

　　5)、磨尾收塵微粉改入成品提升機， 磨尾收塵微粉最初設(shè)計是同選粉機選出的粗粉一同入磨進行重新粉磨,考慮會給磨機帶來多余負(fù)擔(dān)或產(chǎn)生過粉磨現(xiàn)象,于2005年4月份將其改入磨尾提升機提升入選粉機. 

　　在2005年連續(xù)三個月定期抽檢,收塵微粉比面積均在4000cm2/g以上,完全符合成品要求,于2005年6月份將收塵微粉改入成品提升機而入水泥庫,這樣不但提高磨機粉磨效率,也提高了選粉機選粉效率,提高磨機產(chǎn)能。 

　　經(jīng)過以上幾個方面措施,磨機產(chǎn)量由最初17.5t/h提高至21.5t/h,最高時達22.5t/h產(chǎn)量提高22-28％磨機電耗由39.2度/噸降至29-31度/噸,降幅為18-25％,真正達到了提產(chǎn)降耗目的.