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新型干法窯結(jié)蛋的原因及對策

  原因分析  

  對結(jié)蛋熟料進行了化學(xué)及巖相分析,結(jié)果發(fā)現(xiàn),結(jié)蛋熟料的燒失量較高,所取4個樣品中,燒失量最高達7.64%,最低為3.58%;對該熟料巖相分析,發(fā)現(xiàn)結(jié)蛋熟料中CS礦物較少,基本上全是C2S礦物;fCaO也較高,約在5%~6%。  
從理論上分析,在水泥生料未出現(xiàn)液相之前,CS不會大量生成。到達最低共熔溫度(硅酸鹽水泥熟料在通常煅燒制度下約為1250℃)后,開始出現(xiàn)液相。在高溫液相中,C2S和fCaO都逐步溶解于液相中,以Ca2+離子擴散與硅酸鈣離子、C2S反應(yīng),形成硅酸鹽水泥的主要礦物CS。其反應(yīng)式如下:C2S+CaO→C3S,隨著溫度的升高和時間的延長,CS的晶核不斷形成,小晶體不斷長大,發(fā)育成良好的阿利特晶體。  

  由以上化學(xué)、巖相分析結(jié)果,結(jié)合熟料CS的形成分析,我們可以判斷,熟料大蛋在燒成帶之前已經(jīng)形成。依據(jù)物料成球理論,這時熟料結(jié)蛋就有兩個必備條件:一是窯尾、窯中出現(xiàn)低溫液相且過渡帶液相量較高;二是在窯尾、窯中要有蛋核產(chǎn)生。  

1. 低溫液相的出現(xiàn)及液相量偏高  

1.1原、燃材料中有害成分偏高  

  我們對結(jié)蛋熟料進行了有害成分分析:取結(jié)蛋熟料樣品兩個,同時取正常樣品一個,編號為I、II、III,分別進行了K2O、Na2O、SO3及Cl-的檢測,。通過數(shù)據(jù)可以看出,結(jié)蛋熟料中K2O、Na2O、SO3及Cl-含量,特別是K2O和Cl-含量比正常熟料要高出許多。其有害成分的來源主要為原料和燃料,原燃材料中的有害成分在高溫下?lián)]發(fā),并隨窯氣流向窯尾移動。在物料向窯頭運動的過程中隨著窯內(nèi)溫度與氣氛的變化,有害成分在窯系統(tǒng)中不斷富集,使生料在低溫下形成低共熔物質(zhì)并隨溫度逐漸升高而形成低溫液相。

  1.2 窯內(nèi)還原氣氛嚴重,進入9月份以來,窯系統(tǒng)內(nèi)部還原氣氛嚴重,熟料黃心料較多。經(jīng)過分析,主要有以下幾個方面的原因:  

 ?。ǎ保┮蛏暇瘞斓脑?,導(dǎo)致入窯生料稱重倉倉重不穩(wěn)定,致使入窯生料喂料波動較大,最大波動在30t/h。由于中控操作員在喂煤上存在著與喂料波動的滯后性,使分解爐、末級下料管及窯尾煙室溫度偏高,導(dǎo)致上述部位結(jié)皮嚴重,影響了窯內(nèi)的通風(fēng)。  

 ?。ǎ玻楸WC熟料的煅燒,中控操作員往往采用猛加頭煤,頂火逼燒的處理方法,嚴重時甚至出現(xiàn)了頭尾煤的倒掛,這樣煤粉的燃燒不完全,造成后燃燒現(xiàn)象的出現(xiàn),使窯皮過厚過長,更加重了窯內(nèi)還原性氣氛。  

  (3)由于入窯生料KH值過低,鐵、鋁含量增高,煤粉中的灰分增加,操作參數(shù)不合理等諸多因素的出現(xiàn),導(dǎo)致窯系統(tǒng)結(jié)后圈嚴重。  

  (4)為加強熟料的鍛燒,中控操作員采取降窯速的處理方法,使窯速長時間維持在2.8~3.0r/min,窯內(nèi)物料的填充率過大,也影響了窯內(nèi)的通風(fēng),增大了窯內(nèi)的還原氣氛。  

  在這種高還原氣氛的作用下,多種共熔物中的部分Fe2O3轉(zhuǎn)變?yōu)椋疲澹?,進一步降低了共熔礦物的軟化溫度而提早出現(xiàn)液相。  

 ?。保?nbsp;進廠煤的質(zhì)量較差且波動較大 由于煤炭供應(yīng)緊張,造成了進廠煤的質(zhì)量較差,煤灰分較高且波動較大,入窯煤粉的灰分在18%~27%之間波動,灰分最高達到了30%以上。這樣物料在煅燒中煤灰的摻入量較高,同時由于煤均化不好,煤灰的波動較大,造成生料率值的調(diào)整與煤灰的變化存在滯后性,造成部分時段的熟料KH值偏低,降低了物料的熔融溫度,過早出現(xiàn)液相。  

 ?。保?nbsp;熟料中MgO的含量偏高  

  在熟料煅燒時,MgO有一部分與熟料礦物結(jié)合成固熔體并熔于玻璃相中,故熟料中含有少量的MgO,能降低熟料的燒成溫度,增加液相的數(shù)量。9月份以來,受石灰石礦山開采及供應(yīng)量的影響,我公司石灰石中MgO的含量較以前偏高近1.0%,從而增加了熟料中的液相量。  

 ?。保凳炝希耍燃埃樱椭悼刂破瓦M入9月份以來,我公司熟料率值一直偏低控制,其中KH值按0.90±0.02下限控制,SM值按2.60±0.1控制,這樣導(dǎo)致了熟料化學(xué)成分中鋁、鐵含量的增加。由液相量計算公式L=3.0A+2.25F+M+R可以看出,熟料KH值及SM值降低,必然增加熟料煅燒過程中的液相量。同時熟料硅酸率偏低,也容易導(dǎo)致結(jié)粒偏大。

  2 結(jié)蛋熟料蛋核的形成

 ?。玻狈纸鉅t、煙室結(jié)皮及后窯皮的脫落  

  如上述分析,原燃材料中有害成分的增加以及喂料量、喂煤量的不穩(wěn)定等因素會增加分解爐及煙室的結(jié)皮,長后窯皮。隨著溫度的變化以及一些人為的清堵等原因,會導(dǎo)致結(jié)皮及窯皮的脫落,這些脫落的結(jié)皮及窯皮進入窯內(nèi),形成蛋核。  

 ?。玻?nbsp;窯內(nèi)結(jié)后圈  

  由于窯內(nèi)結(jié)圈嚴重,物料在入窯后受到了阻擋,大量物料積聚于結(jié)圈附近,在窯旋轉(zhuǎn)筒體的帶動下,物料在結(jié)圈處形成翻滾,再加上低溫液相的出現(xiàn),極易造成生料結(jié)球,形成蛋核。  

  2.3入窯生料喂料不均  

  由于我公司入窯生料喂料系統(tǒng)的波動較大,易導(dǎo)致大股低分解率的生料竄入窯內(nèi),在低溫液相出現(xiàn)的情況下,隨著物料的翻騰,易結(jié)大球,形成蛋核。  

  2解決措施  

 ?。ǎ保﹪栏窨刂七M廠原、燃材料質(zhì)量,加強預(yù)均化  
 針對上述分析,加強了進廠原、燃材料的質(zhì)量管理,制定了嚴格的原、燃材料質(zhì)量標準及驗收規(guī)定,特別是對原、燃材料的有害成分進行了嚴格的限制:規(guī)定進廠原煤的全硫不大于0.8%,煤灰分控制在20%以內(nèi),揮發(fā)分大于28%;嚴格控制原材料的堿含量及氯離子的含量,確保入窯生料堿含量控制在0.40%以下,氯離子含量嚴格控制在0.015%以內(nèi);嚴格控制進廠石灰石中氧化鎂的含量,確保進廠石灰石氧化鎂控制在2.0%以內(nèi);加強了原燃材料的預(yù)均化,確保了原燃材料的質(zhì)量穩(wěn)定。

  (2)統(tǒng)一認識,優(yōu)化操作,穩(wěn)定入窯生料的喂料,減少結(jié)皮、結(jié)圈現(xiàn)象的發(fā)生,降低窯內(nèi)還原氣氛。  
 ?。後槍χ锌夭僮鲉T操作手法不一致的問題,統(tǒng)一了各班操作員的操作思路,統(tǒng)一行動,穩(wěn)定窯系統(tǒng)熱工制度;   
   b通過對生料均化庫下料裝置進行檢修,穩(wěn)定了稱重倉的倉重,減小了入窯生料的波動,由過去的30t/h降低到3~4t/h;  
 ?。銓Σ僮鲄?shù)進行了優(yōu)化。加強篦冷機操作,提高二、三次風(fēng)溫,降低頭煤比例,減少還原氣氛;強化分解爐煤料的混合,穩(wěn)定出爐溫度,穩(wěn)定入窯生料的分解率。  
  d降低煤粉的細度及水分指標,分別由小于12%、小于2%調(diào)整為小于6%和小于1%;改進噴煤系統(tǒng),加速風(fēng)、煤的混合,保證煤粉的完全燃燒;控制一定的火焰長度,保持燒成帶有足夠的火力,加速煤粉的燃燒,并保持穩(wěn)定,確保物料預(yù)燒好。以上措施的實施,減少了結(jié)皮、結(jié)圈現(xiàn)象的發(fā)生,提高了窯內(nèi)的通風(fēng),降低了還原氣氛。  

 ?。ǎ常┻m當提高了熟料配料方案中的KH及SM值,減少液相粘度和總量,防止液相的過早出現(xiàn)。根據(jù)窯系統(tǒng)的實際狀況,將KH值由0.90±0.02下限控制提高到0.91±0.02,SM值由2.60±0.1提高到2.85±0.1,液相量由原來的26.1%降低到24.3%,同時隨著KH及SM值的提高,也有效預(yù)防了液相量的提早出現(xiàn)。  

 ?。ǎ矗┨岣哌M廠原煤取樣的代表性,對均化庫原煤質(zhì)量做好預(yù)測,根據(jù)入窯煤粉的質(zhì)量情況,及時調(diào)整入窯生料的率值指標,優(yōu)化煤、料的配合,減少生料率值的調(diào)整與煤灰的變化之間的滯后性。  

  (5)適當提高了窯速,由原來的2.8~3.0r/min提高到3.5~3.7r/min ,降低了熟料結(jié)粒較大的幾率,同時也強化了物料的煅燒。  

 ?。?nbsp;取得的效果  

  通過以上措施近兩個多月的實施,窯內(nèi)結(jié)蛋的狀況得到了極大的改善,自10月份以后,沒有出現(xiàn)過窯內(nèi)結(jié)蛋的現(xiàn)象,熟料的產(chǎn)質(zhì)量也恢復(fù)到9月份之前的正常水平,提高了公司的效益和質(zhì)量信譽,取得了良好的效果。

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2024-12-25 09:42:52