水泥粉磨工藝發(fā)展趨勢及改造要點

 　水泥系由水泥熟料、混合材、石膏及其他材料（如助磨劑）共同或分別磨細而成的具有水硬性的微米級粉體?，F(xiàn)代水泥粉磨技術(shù)新觀點認為：好水泥是“磨”出來的。當(dāng)今世界水泥粉磨技術(shù)已呈現(xiàn)多元化趨勢，且粉磨設(shè)備也向大型化、低耗高效及自動化方向發(fā)展。隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進步，水泥粉磨機理已不再局限于傳統(tǒng)的低效率球、煅研磨方式，而是逐步向高效節(jié)能的輥磨過渡。 

　　就目前水泥粉磨工藝流程而言，有以下幾種：即管磨機（開路或閉路）粉磨系統(tǒng)、立磨粉磨系統(tǒng)、筒輥磨粉磨系統(tǒng)及輥壓機終粉磨系統(tǒng)等。粉磨過程電耗要占水泥總電耗的70%以上，粉磨工藝的選擇與應(yīng)用直接影響水泥的產(chǎn)量、質(zhì)量及生產(chǎn)成本，在水泥制備中占有舉足輕重的地位。

　　水泥粉磨工藝現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢縱觀現(xiàn)代水泥粉磨工藝，絕大部分工藝流程仍以管磨機作為粉磨設(shè)備。目前，國內(nèi)水泥管磨機設(shè)計直徑已到椎5m左右，產(chǎn)量在150t/h以上。國際上已設(shè)計到椎5.8m以上的大型管磨機，用于粉磨水泥，臺時產(chǎn)量達200t/h以上。管磨機的粉磨機理是利用筒體旋轉(zhuǎn)過程中將能量傳遞給襯板，由襯板提升、拋落研磨體對磨內(nèi)物料進行沖擊破碎、研磨而完成粉磨作業(yè)。管磨機內(nèi)所用的研磨體形狀多為傳統(tǒng)的圓球和柱狀，圓球形研磨體對被磨物料以點接觸方式進行沖擊破碎，粉磨效率較低。尤其是當(dāng)入磨物料粒度尺寸較大，易磨性差時，管磨機低效率、高電耗的矛盾更為突出。

　　為了改善粉磨作業(yè)條件，提高磨機系統(tǒng)產(chǎn)量、降低粉磨電耗，水泥工程技術(shù)人員從縮小入磨物料粒度入手，通過優(yōu)化設(shè)計襯板工作表面形狀、改變磨內(nèi)各倉研磨體的提升，拋落軌跡以及采用助磨劑等技術(shù)手段，在一定程度上，大幅度提高了磨機的生產(chǎn)效率。

　　水泥粉磨工藝中，除管磨機流程外，20世紀80年代中期在德國問世的輥壓機主要用于水泥生料和水泥熟料的預(yù)粉碎，即半終粉磨。輥壓機的粉磨機理為料床粉碎，現(xiàn)階段已由過去的半終粉磨引申過渡到用于水泥制備的終粉磨。被兩只高壓對輥擠壓的物料產(chǎn)生大量的裂紋和細粉，顯著改善了物料的易磨性。通過將擠壓后的料餅打散分級分選后形成閉路循環(huán)，成品被選出，粗顆粒物料再入輥壓機粉碎。輥壓機系統(tǒng)的電耗雖低于管磨機粉磨系統(tǒng)，但采用輥壓機終粉磨制得的水泥成品顆粒形貌呈多角形結(jié)構(gòu)，標(biāo)準(zhǔn)稠度需水量增大，在混凝土制備過程中的工作性能不如管磨機粉磨的水泥好。

　　立磨由于其系統(tǒng)產(chǎn)量高、電耗低而被廣泛應(yīng)用于生料制備過程。目前，國際上已有采用立磨粉磨水泥（終粉磨）的報道。立磨的粉磨機理與輥壓機有相似之處，均為料床粉碎。所不同的是，立磨磨輥對物料的接觸方式是柱面與平面，而輥壓機輥子與物料間的接觸方式為柱面與柱面。此外，立磨自身不須另外設(shè)置選粉分級系統(tǒng)，而輥壓機則必須單獨設(shè)置，系統(tǒng)比立磨復(fù)雜?，F(xiàn)階段世界上最大的立磨單產(chǎn)已在600t/h，這是管磨機和輥壓機粉磨系統(tǒng)所不能比擬的。同時，立磨粉磨系統(tǒng)電耗明顯低于輥壓機系統(tǒng)。

　　水泥粉磨工藝改造要點1.大型管磨機的改造（椎4m以上）

　　當(dāng)今水泥工業(yè)生產(chǎn)中，管磨機仍占粉磨設(shè)備的主導(dǎo)地位。如前所述，管磨機電能利用率低，粉磨電耗高于輥壓機、立磨及筒輥磨系統(tǒng)。為了降低粉磨電耗，多數(shù)企業(yè)在管磨機前增設(shè)物料預(yù)處理工藝，通過預(yù)處理設(shè)備縮小入磨粒度，在大幅度提高磨機產(chǎn)量（30%~50%）的同時，顯著降低粉磨系統(tǒng)電耗（20%~30%）及生產(chǎn)成本，提高水泥實物質(zhì)量。以輥壓機+打散分級+管磨機預(yù)處理粉磨系統(tǒng)（閉路）為例，粉磨新型干法窯熟料，電耗在28kWh/t~32kWh/t，比單獨采用管磨機，不設(shè)置預(yù)處理工藝時的電耗要低8kWh/t~12kwh/t.由此可見，強化對入磨物料的預(yù)處理，才能使粉磨系統(tǒng)長期保持較高而穩(wěn)定的粉磨效率及較低的粉磨電耗。同時，由于入磨物料粒度縮小，可優(yōu)化設(shè)計磨內(nèi)研磨體級配、降低研磨體平均尺寸，更有利于顯著提高水泥的磨細程度（比表面積）和膠砂強度。

　　大型管磨機內(nèi)部應(yīng)采用提升、分級襯板、篩分裝置、活化裝置、研磨體防串裝置?；诖笮凸苣C研磨體裝載量多的緣故，為使系統(tǒng)能夠長期保持穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)，要求采用質(zhì)量優(yōu)良的硬質(zhì)合金研磨體，如高、中鉻合金材質(zhì)（磨耗＜50g/t、破損率＜1.0%）。同時，磨內(nèi)其他部位易損件，如襯板、隔倉板等，也宜選用與研磨體相同的材質(zhì)與其配副，以獲得最佳抗磨效果和良好的表面光潔度，為穩(wěn)定系統(tǒng)產(chǎn)、質(zhì)量創(chuàng)造條件。

　　為了提高出磨水泥的圓型度，部分企業(yè)在細磨倉內(nèi)全部采用椎8mm~12mm的微形球，使用效果良好。大型管磨機有多個倉位，各倉內(nèi)所用的研磨體規(guī)格不同，一般規(guī)律是自進料端向出料端各倉的研磨體規(guī)格逐漸縮小，以增強研磨體對物料的磨細功能。研磨體的填充率一般＜32%，大多在26%~30%之間選取。

　　2.中小型水泥粉磨工藝的改造（椎4m以下）

　　對于中小型管磨機而言，無論是開路還是閉路粉磨系統(tǒng)，必須設(shè)置磨前物料預(yù)處理工藝。可選用的預(yù)處理方式有預(yù)破碎、預(yù)粉碎和預(yù)粉磨，3種預(yù)處理工藝中，以預(yù)粉磨（即采用短粗型棒磨或筒輥磨）技術(shù)效果最好，電耗低、長期運行可靠，經(jīng)處理后的物料最大粒度均穩(wěn)定在2mm以下，其中尚含有30%左右的成品。預(yù)處理工藝的設(shè)置，部分或全部取代了磨機粗磨倉的功能，相當(dāng)于延長了磨機的細磨倉，更有利于提高長徑比較?。↙/D≈3）的中長磨或短磨的系統(tǒng)產(chǎn)量（30%~50%）、降低粉磨電耗（10%~30%）?，F(xiàn)就采用預(yù)處理后的幾種粉磨流程的改造進行探討。

　　3.預(yù)處理開路高細磨系統(tǒng)眾所周知，水泥成品中30μm以下顆粒所占比例決定膠砂強度的發(fā)揮，特征粒徑16μm~24μm的含量越多越好。中小型磨機一般磨身較短，物料在磨內(nèi)停留被粉磨的時間也短，完全依靠磨內(nèi)研磨體對物料的破碎與粉磨，物料往往不易被磨細，導(dǎo)致成品中粗顆粒含量偏多，嚴重制約水泥水化活性的發(fā)揮。預(yù)處理工藝的設(shè)置對開路粉磨系統(tǒng)的增產(chǎn)、節(jié)電及提高水泥的磨細程度意義重大。

　　入磨物料經(jīng)過預(yù)處理，磨機一倉的功能由預(yù)處理設(shè)備完成，磨內(nèi)研磨體平均尺寸縮小，增強了對物料的細磨能力，水泥成品中30μm以下顆粒比例顯著增加。

　　預(yù)處理開路高細磨工藝形成后，宜對磨內(nèi)進行相應(yīng)改造，安裝篩分分級隔倉板，同時對細磨倉襯板進行活化處理，以充分激活微形研磨體的粉磨能量，顯著提高水泥的磨細程度和膠凝活性。經(jīng)開路工藝磨細后的水泥顆粒級配中某一粒徑的含量相對集中，即通常所說的“窄級配水泥”。磨內(nèi)隔倉板及出料篦板篦縫一般≤6mm.開路高細磨系統(tǒng)必須強化通風(fēng)與收塵措施，磨內(nèi)風(fēng)速保持0.5m/s~0.8m/s，宜選擇布袋收塵工藝。如果出現(xiàn)研磨體表面因靜電吸附細物料而影響粉磨效率時，可考慮引入助磨劑解決，該工藝粉磨電耗一般在30kWh/t~33kWh/t. 4.預(yù)處理閉路粉磨工藝閉路粉磨工藝是在開路粉磨基礎(chǔ)上通過增設(shè)高效選粉設(shè)備改造而成。閉路粉磨工藝最重要的技術(shù)環(huán)節(jié)是所選用的選粉機的分級精度一定要高（如選粉效率達85%以上）、性能穩(wěn)定、長期運行可靠，否則難以達到最佳技術(shù)效果。該工藝最佳配置為：磨前預(yù)處理+磨內(nèi)篩分+磨外高效選粉，可以避免閉路粉磨水泥顆粒級配變寬的現(xiàn)象，力求使特征粒徑的粉體含量更多些，利于水泥水化活性及力學(xué)強度的進一步發(fā)揮。閉路粉磨系統(tǒng)電耗低于開路系統(tǒng)，一般為≤28kwh/t.山東建材學(xué)院研究人員曾對某廠椎2.2×6.5m閉路水泥磨系統(tǒng)采用預(yù)處理技術(shù)進行改造，入磨物料平均粒度由9.7mm降至5.3mm，同時優(yōu)化設(shè)計磨內(nèi)研磨體級配、調(diào)整兩倉填充率、改進選粉機內(nèi)部結(jié)構(gòu)，適當(dāng)降低系統(tǒng)循環(huán)負荷率。改造后，出磨水泥成品比表面積提高70%、3天抗壓強度提高65%. 5.物料分別粉磨工藝物料分別粉磨工藝可最大限度地發(fā)揮水泥成品的膠凝活性，為大量利用高活性工業(yè)廢渣，凈化生態(tài)環(huán)境創(chuàng)造了良好的條件。經(jīng)分別粉磨再“勾兌配制”的水泥，有更多的混合材摻量。同時由于熟料摻量減少，制得的水泥中不僅堿含量低，而且水化熱也低，可顯著提高混凝土制品的耐久性。

　　分別粉磨工藝制備的水泥顆粒級配更合理，強度增進率高，制造成本低，粉磨電耗居中，一般在40~50，是粉磨工藝發(fā)展和改造的方向之一。