ATOX-35立磨磨盤開裂的原因及處理措施

ATOX-35型立磨是從丹麥史密斯公司引進的生料粉磨設備,1988年7月投產(chǎn)至今,已運轉(zhuǎn)14年多,期間先后發(fā)生過磨輥開裂,減速器旋轉(zhuǎn)部分損壞,減速器止推軸承燒壞等設備故障。2002年7月由于止推軸承再次燒壞,檢修時發(fā)現(xiàn)磨盤上部靠中心部分有裂紋,運行13d后,磨盤裂紋從上到下斷面全部開裂,磨機再次被迫停機檢修。  
1 磨機技術(shù)參數(shù) 
  能力:160t/h; 
  磨機轉(zhuǎn)速:30.12r/min; 
  減速器:FLS型 TTVLA2660,i=32.7; 
  電動機:SR電動機 TIM DCK-D,功率1250kW轉(zhuǎn)速985r/min; 
  質(zhì)量:213.3t。 
2 磨盤的化學成分及性能 
  磨盤材質(zhì)經(jīng)化學分析,確認為球墨鑄鐵,其化學成分及硬度見表1。  

3 磨盤的受力分析 
  磨機運轉(zhuǎn)時,磨盤既要承受運轉(zhuǎn)時產(chǎn)生的扭矩M,又支撐著磨輥系統(tǒng)的重力W及3根拉伸桿的拉力3F,磨盤的受力情況見圖1。 
    
  

3.1 磨盤傳遞的扭矩M 
  根據(jù)公式M=159N/n,已知N=1250kW,n=30.12r/min=0.502r/s,則M=395916N•m 
3.2 磨輥對磨盤的壓力 
  單個磨輥對磨盤的壓力P由磨輥系統(tǒng)重力W/3和拉伸桿的拉力F組成。 
  磨輥系統(tǒng)的重力W由三角架、磨輥、拉伸桿、機頭、扭力桿、活塞桿等組成,總重力約為531750N。 
  拉伸桿的拉力F為液壓缸所產(chǎn)生的拉力: 
  F=π(13.592-6.752)×1250=546068N 
  其中:13.59為油缸半徑,cm;6.75為活塞桿半徑,cm;1250為油缸壓力,N/cm2。 
  故單個磨輥對磨盤的壓力: 
  P=W/3+F=723318N 
4 磨盤裂紋現(xiàn)狀 
  首次發(fā)現(xiàn)磨盤裂紋后(見圖2),因為磨盤材質(zhì)為球墨鑄鐵,其焊接性能差,且磨盤壁厚大,焊縫所需坡口深,有可能在施焊過程中因局部過熱產(chǎn)生內(nèi)應力,導致磨盤整體開裂。因此,采取在磨盤襯板平面和支承立面上裂紋的末端20mm處,各鉆Φ20mm的止裂孔來處理。 
   
  
 
  磨機投入正常生產(chǎn),運行205.3h后,發(fā)現(xiàn)磨盤裂紋處斷面全部開裂,裂縫兩邊襯板上、下平面錯位0.8mm,上部裂紋間隙為δ2=2mm,下部裂紋間隙為δ1=1mm(見圖3)。 
   
  
  圖3 磨盤開裂情況 
5 磨盤裂紋的原因分析 
   
5.1 設計缺陷 
  在磨機運轉(zhuǎn)中,磨盤不僅承受磨機所需的扭矩M和3個磨輥對磨盤的壓力3P,還承受磨機運轉(zhuǎn)時所產(chǎn)生的沖力負荷。 
  立磨工作時,磨盤始終處于沖擊作用下,磨盤設計采用球墨鑄鐵,雖有良好的鑄造性能和較高強度,但由于鑄件中的石墨成球狀存在,其吸振性比灰口鑄鐵差,韌性比鋼差,抗沖擊作用的能力弱,且其斷面為T型單臂結(jié)構(gòu),承載能力和抗扭剛度不如箱型結(jié)構(gòu)好。磨盤材質(zhì)為球墨鑄鐵時,其結(jié)構(gòu)采用箱型結(jié)構(gòu)比較合理,如采用T型單臂結(jié)構(gòu),其材質(zhì)宜選用鑄鋼。 
5.2 疲勞破壞 
  磨機工作時,隨著料層厚度、物料粒度和易磨性的變化,磨輥對磨盤的作用力P不斷變化,對磨盤的作用點在磨機轉(zhuǎn)動過程中隨時間作交替變化,磨盤截面上任一點處的應力隨著時間周而復始的交替變化,從而產(chǎn)生交變應力,雖然其應力值遠小于抗拉強度σb,但當交變應力的大小超過一定限度時,首先在磨盤最薄弱的內(nèi)圓部分(由于其壁厚相對較薄)、最不利位置的晶粒所在的平面發(fā)生循環(huán)滑移,產(chǎn)生微小的、很細的疲勞裂紋,經(jīng)過應力的多次交替變化后,兩表面的材料將時而壓緊、時而張開,由于材料的反復壓緊、張開,已形成的疲勞裂紋不斷擴展,隨著裂紋的不斷擴展,有效截面不斷縮小,當削弱到一定程度時,在一個偶然的振動或壓力的沖擊作用下,使剩下的有效截面不能承受所加載荷,而導致磨盤斷面全部開裂。 
5.3 工藝原因 
  磨機停機時,磨內(nèi)噴水未及時關閉,造成磨盤內(nèi)積水,磨盤局部由高溫狀態(tài)突然冷卻到常溫。由于熱脹冷縮的作用,磨盤產(chǎn)生很大的溫度應力,磨盤抵抗疲勞破壞的能力降低,在磨盤未產(chǎn)生微裂紋時,前期的使用壽命大大縮短。 
  磨機料層厚度控制不當,石灰石粒度過大或金屬鐵塊進入磨內(nèi),造成磨機振動加大,磨盤承受很大的沖擊負荷,過大的沖擊負荷會將很大的能量積蓄在磨盤內(nèi),在磨盤最薄弱的內(nèi)圓截面處將造成能量分配不均勻的現(xiàn)象。在磨盤微裂紋附近的小區(qū)域體積內(nèi)能量將高度集中,形成很高的應力集中和應變集中,在磨盤產(chǎn)生微裂紋后,裂紋加速擴展,使磨盤后期的使用壽命縮短。 
6 處理措施 
   
6.1 磨盤焊接不能保證磨機正常運轉(zhuǎn) 
  1)磨盤材質(zhì)為球墨鑄鐵,鑄鐵中的碳和硅含量較高,易產(chǎn)生氣孔,硅易產(chǎn)生二氧化硅,妨礙焊接過程的順利進行。 
  2)碳和硅等石墨化元素易燒損及速冷,球墨鑄鐵中由于球化劑鎂的作用,焊縫接口處其白口化傾向增加,容易產(chǎn)生極脆的白口鐵組織,焊縫性能差。 
  3)鑄鐵塑性差,焊接時應力較大,易產(chǎn)生裂縫。 
  4)磨盤只能現(xiàn)場施焊,且焊縫處壁厚大,不能全部焊透,其焊縫強度只能達到母體強度的15%~20%,無法承受磨機工作時的負荷。 
6.2 加固措施 
  開裂的磨盤采用加固措施來維持生產(chǎn),磨盤加固后見圖4。 
   
  
  圖4 磨盤加固結(jié)構(gòu) 
  1.上抱箍;2.托板;3.下抱箍;4.蓋板;5.蓋板螺栓;6.斜鐵;7.內(nèi)筒;8.法蘭螺栓;9.夾板 
  1)用厚20mm的20g鍋爐鋼板分別制作寬度為150mm的上抱箍和120mm的下抱箍,每個抱箍分4塊制作,接口處開好坡口,預留5~6mm間隙,每塊之間用螺栓連接,分別套到磨盤上部Φ3865mm和中部Φ2690mm外圓處。 
  2)根據(jù)磨盤上部Φ1980mm和下部Φ2000mm的法蘭孔尺寸制作內(nèi)筒,內(nèi)筒上、下法蘭用厚30mm鋼板,中間筒體用厚20mm鋼板制作,筒體用12塊筋板加固,內(nèi)筒分3塊放入磨盤內(nèi)再拼焊成1個整體,內(nèi)筒上部法蘭與磨盤之間用24塊斜鐵調(diào)整。 
  3)蓋板厚度由20mm改為30mm,將磨盤蓋板、內(nèi)筒上法蘭與磨盤上Φ1980處的法蘭螺栓孔一起配鉆24-Φ24mm螺栓孔,用24根M24×240高強度螺栓緊固(8.8級)。 
  4)磨盤上部下平面裂紋處安裝50mm厚的夾板,利用擋料圈M16螺栓和加大的M27磨盤襯板螺栓各4根,將磨盤上部平面裂紋處夾緊,防止磨盤襯板平面在裂紋處上下錯位。 
6.3 安裝技術(shù)要求 
  1)安裝前,先清洗磨盤抱箍處、下法蘭上的粉塵和鐵銹等,確保抱箍、內(nèi)筒下法蘭與磨盤接觸良好。 
  2)用氣割(6~8把)快速將抱箍加熱到150~200℃,邊加熱、邊敲打、邊緊固螺栓,待接口處間隙縮小到2mm時,恒溫焊接抱箍接口。 
  3)12塊夾板利用擋料圈螺栓固定,上抱箍接口焊接完后,每塊夾板與上抱箍焊牢,將上抱箍的支耳、螺栓割除。 
  4)內(nèi)筒焊完后,冷態(tài)下先緊固下法蘭6根M42螺栓,力矩為2850N•m。 
  5)斜鐵打緊后,與內(nèi)筒上法蘭焊牢,然后緊固24根M24螺栓,力矩為600N•m。 
  6)磨盤加大的4根M27襯板螺栓緊固到力矩850N•m,4根M16擋料圈螺栓緊固到力矩170N•m。 
  7)開機8h后,停機檢查抱箍焊縫,重新緊固內(nèi)筒上、下法蘭螺栓,夾板襯板螺栓和擋料圈螺栓到規(guī)定力矩,此后每3d緊固1次,直到下次緊固時螺母不動為止。 
  8)磨盤加固時,必須嚴格按圖紙施工,技術(shù)員必須全過程進行質(zhì)量監(jiān)控和現(xiàn)場指導,每施工一步都必須得到技術(shù)員認可后才能進行下一步,直到加固工作全部結(jié)束。 
7 結(jié)束語 
  磨盤突然開裂后,一些國內(nèi)知名機械廠均表示無法焊接修復,因無新磨盤,5號窯被迫停產(chǎn),磨盤進口時間至少需要6個月,費用120多萬元,國產(chǎn)磨盤時間最快45d,費用30多萬元,我們通過采取加固措施,磨機于2002年8月5日開機,目前運轉(zhuǎn)正常,估計能正常運轉(zhuǎn)6個月以上,可待新磨盤到貨大修時再更換國產(chǎn)磨盤。新磨盤采用國產(chǎn)磨盤,牌號QT50-20,屬鑄態(tài)低合金、高強度、高韌性球墨鑄鐵。 
  該加固措施能節(jié)省磨盤進口費用90萬元,期間可減少停機55d,可多生產(chǎn)熟料11多萬t。 

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