用預(yù)分解技術(shù)處理工業(yè)廢渣的熱化學(xué)過程分析與實(shí)踐

1 概述
  在水泥生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展進(jìn)程中,新型干法窯技術(shù)越來越被人們接受并得到快速推廣及發(fā)展。為解決濕法窯的改造而發(fā)展起來的濕磨干燒技術(shù),是利用濕法廠的濕法生料制備系統(tǒng),采用一定的料漿脫水、烘干手段,使之成為干生料粉后用新型干法窯煅燒。通過這種改造可降低熟料的燒成熱耗,提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。事實(shí)上,濕磨干燒技術(shù)更適合濕排工業(yè)廢渣、污泥等的綜合利用,以及對(duì)原料處理有特殊需求的新建項(xiàng)目。經(jīng)工藝方案的優(yōu)化既能達(dá)到治理環(huán)保的目的,又能獲得優(yōu)良的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。本文擬介紹的皖維1 000t/d水泥熟料生產(chǎn)線項(xiàng)目(以下簡(jiǎn)稱皖維項(xiàng)目)就是濕排工業(yè)廢渣綜合利用的成功案例。
2 皖維項(xiàng)目的背景及特點(diǎn)
  安徽皖維化纖化工股份有限公司是一國(guó)有控股的集化工、化纖、建材于一體的大型聯(lián)合企業(yè)。公司在采用電石法生產(chǎn)維綸的工藝過程中產(chǎn)生出電石渣、廢石灰、石灰石尾礦、粉煤灰及焦炭粉等工業(yè)廢渣,這些廢渣的堆放不僅占用土地,污染了周邊地區(qū)的環(huán)境。尤其是電石渣易于流失擴(kuò)散,堿化土地,污染江河并危及巢湖水域。
  20世紀(jì)50年代末,北京建材研究院曾對(duì)用電石渣生產(chǎn)水泥做了大量的試驗(yàn)研究,并在濕法生產(chǎn)線上進(jìn)行了應(yīng)用實(shí)踐、論證和推廣。皖維公司為了減少電石渣的排放,也曾建了一條濕法生產(chǎn)線以消耗電石渣等廢渣,但因濕法生產(chǎn)能提供的生產(chǎn)能力小,熱耗高,不能解決廢渣排放導(dǎo)致的污染。該公司為了落實(shí)安徽省政府制定的“一九九九年底巢湖流域所有污染物必須達(dá)標(biāo)排放”的環(huán)保政策,針對(duì)上述問題就其工業(yè)廢渣綜合治理技改項(xiàng)目進(jìn)行了工程立項(xiàng),并委托南京水泥設(shè)計(jì)研究院進(jìn)行新工藝技術(shù)的研究和工程設(shè)計(jì)。經(jīng)分析研究確定,建設(shè)規(guī)模為1 000t/d水泥熟料生產(chǎn)線不僅可以完全消耗目前公司排放的工業(yè)廢渣,減輕環(huán)境保護(hù)的壓力,還可為公司創(chuàng)造相當(dāng)利潤(rùn),使公司走上可持續(xù)發(fā)展的道路,很有意義。
  該項(xiàng)目的投資建設(shè)具備了如下特點(diǎn):
  (1)必須綜合利用公司在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的全部廢渣,以徹底解決公司對(duì)巢湖水系產(chǎn)生的污染,優(yōu)化周邊環(huán)境;
  (2)以綜合利用廢渣為中心,采用先進(jìn)、成熟的生產(chǎn)工藝,變廢為寶,生產(chǎn)高質(zhì)量的水泥,為公司創(chuàng)造產(chǎn)值;
  (3)該生產(chǎn)線的工藝過程設(shè)計(jì)中,要兼顧所排各種廢渣的物理、化學(xué)特性,采取相應(yīng)的技術(shù)措施。
3 原、燃料的特殊性
  該項(xiàng)目主要利用的廢渣有:電石渣、廢石灰、石灰石尾礦、粉煤灰及焦炭粉等。其化學(xué)成分見表1。其中:
  (1)電石渣系電石水解后產(chǎn)生的殘?jiān)?。其特點(diǎn)是顆粒細(xì),其細(xì)度為0.08mm方孔篩篩余小于8%;水分高,剛排出時(shí)的水分在90%以上,經(jīng)沉降池濃縮后,水分仍有60%~65%。電石渣的主要化學(xué)成分是Ca(OH)2,其含量在90%以上。
  (2)石灰石尾礦是生產(chǎn)石灰過程中排出的廢渣,粒度小于30mm,其中夾雜有泥土,品位要比石灰石原礦低,水分高。
  (3)廢石灰是生產(chǎn)電石過程中排出的廢渣,粒度小于5mm,含有一定水分,部分以水解。
  (4)粉煤灰是公司的供熱、供汽、發(fā)電鍋爐排出的廢渣,排放方式是濕排,水分很大,經(jīng)沉降池濃縮后,水分仍有70%。
  (5)焦炭粉是生產(chǎn)電石時(shí)篩選下來的細(xì)小顆粒的焦炭末。焦炭粉的工業(yè)分析見表2。
在以上5種廢渣中,其中電石渣、廢石灰、石灰石尾礦可作為生產(chǎn)水泥的鈣質(zhì)原料,粉煤灰則作為硅、鋁質(zhì)原料,焦炭粉和煤混合作為燃料使用。
4 電石渣的性能及其影響
  由于在上述諸多廢渣中電石渣的特點(diǎn)突出,給水泥生產(chǎn)帶來的影響大,故對(duì)其進(jìn)行重點(diǎn)研究。電石渣分散度很高,具有多孔狀結(jié)構(gòu),保水性極強(qiáng),脫水極為困難,經(jīng)長(zhǎng)期自然沉降濃縮后的含水率高達(dá)65%以上。對(duì)其脫水方式的確定進(jìn)行了試驗(yàn)研究,若采用吸濾會(huì)將濾網(wǎng)堵塞而使脫水率很低。采用壓濾其效果優(yōu)于吸濾。對(duì)純電石渣的壓濾實(shí)驗(yàn)結(jié)果其脫水率在30%~40%。隨著其它物料的含量增加,脫水率提高。換句話說,原料中隨著電石渣含量的增加,原料的綜合水分增加,且機(jī)械脫水的難度亦增加。這無論是采用半干法或全干法都是生產(chǎn)工藝上需解決的難點(diǎn)之一。
  眾所周知原料的初始水分愈大,烘干水分所需的熱焓就愈大。烘干所需的熱焓將有三個(gè)部分組成。即:水分蒸發(fā)的耗熱,蒸發(fā)出的水汽帶走的熱,煙氣帶走的熱。
假設(shè)其他原料的綜合水分為4%,經(jīng)過壓濾后的電石渣水分為40%,經(jīng)過計(jì)算可以發(fā)現(xiàn),隨著電石渣的摻量增加,料耗是下降的,而水分和熱耗將上升。如果用單位熟料耗熱表示,則電石渣的摻入比例與單位熟料耗熱關(guān)系見圖1。

5 電石渣配料與普通配料的差異及熱化學(xué)分析
  利用新型干法預(yù)分解窯煅燒以電石渣參與配料的水泥熟料生產(chǎn)工藝,當(dāng)時(shí)在國(guó)內(nèi)尚屬首例,涉及一系列新的技術(shù)問題。理論分析表明,900℃以下時(shí)它與常規(guī)配料的差異如下:
 ?。?)系統(tǒng)內(nèi)主要的化學(xué)反應(yīng)及發(fā)生反應(yīng)的溫度區(qū)域不同。電石渣的主要化學(xué)成分是Ca(OH)2,在脫水溫度前,會(huì)吸收煙氣中的CO2生成難分解的CaCO3;當(dāng)升溫至550℃左右,Ca(OH)2開始分解;生成的CaO仍會(huì)吸收煙氣中的CO2生成難分解的CaCO3,直至900℃以上的高溫區(qū)域,CaCO3分解的逆向反應(yīng)才得到完全抑制,分解過程得以加速。電石渣生料在預(yù)熱、煅燒過程中發(fā)生的主要化學(xué)反應(yīng)如下:
  Ca(OH)2+CO2→CaCO3+H2O(g) (放熱反應(yīng)) (1)
  Ca(OH)2的反應(yīng)熱:ΔHo298K= -224.19kcal/kg Ca(OH)2
  Ca(OH)2 =CaO+H2O(g) (吸熱反應(yīng)) (2)
  Ca(OH)2的正向反應(yīng)熱:ΔHo298K=353.5kcal/kg Ca(OH)2
  CaCO3=CaO+CO2(g) (吸熱反應(yīng))(3)
  CaCO3 的正向反應(yīng)熱:ΔHo298K= 427.5kcal/kg CaCO3
 ?。?)熟料的形成過程不同。由于采用的原料其化學(xué)物質(zhì)不同,因而熟料的形成過程也不同。從上面的化學(xué)反應(yīng)也可以看出區(qū)別之一:采用電石渣配料的生料與普通生料發(fā)生分解反應(yīng)溫度區(qū)域不同,分解反應(yīng)提前在預(yù)熱器中發(fā)生。電石渣配的生料不論呈Ca(OH)2狀態(tài)或呈分解后CaO的狀態(tài),均有吸收CO2的現(xiàn)象,并在900℃以后再分解,重新生成CaO,這部分物料的分解溫度還有所提高。
 ?。?)熟料形成熱不同。盡管存在著Ca(OH)2和新生態(tài)的CaO會(huì)吸收CO2生成CaCO3并需重新分解的可能性,而在預(yù)熱器系統(tǒng)中由550℃上升到850℃的物料與煙氣的接觸時(shí)間很短,只有少量的物料發(fā)生吸收反應(yīng)。而由于電石渣的分解溫度及分解反應(yīng)熱降低,因此電石渣配料的熟料形成熱,比普通生料的熟料形成熱低。也就是說,隨著電石渣摻量的增加,熟料的形成熱會(huì)降低。圖2表示了電石渣摻量與其配料生料的形成熱關(guān)系。

摘自《中國(guó)水泥》2005年 01月號(hào)

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